Wie wählt man Druckfarbe für dünnschichtige Klebematerialien aus? Was ist beim Drucken zu beachten? Diese wichtigen Punkte müssen beachtet werden!

Bei Filmklebematerialien handelt es sich um eine Art Polymer, dessen Oberfläche keine Druckfarbe aufnimmt. Zu den Trocknungsmethoden der Druckfarbe auf der Oberfläche von Filmklebematerialien gehören Verdunstung, Koaleszenz, Vernetzung und Aushärtung, wobei nahezu kein Eindringen erfolgt. Dies unterscheidet sich deutlich von Klebematerialien auf Papier--Basis. Die Oberflächenenergie von Filmklebematerialien ist niedrig, daher ist vor dem Drucken eine Vorbehandlung erforderlich, um die Benetzungs- und Verlaufsanforderungen der Druckfarbe zu erfüllen; Andernfalls kann es zu Problemen wie einer schlechten Tintenhaftung kommen.

Auswahl und Anwendung von Druckfarben

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Verwenden Sie speziell für den Foliendruck geeignete Druckfarben, Lacke und darauf abgestimmte Zusätze

Es gibt viele Arten von Tinten, und einige sind speziell für Folienklebematerialien oder sogar für bestimmte Arten von Folienklebematerialien konzipiert. Daher müssen die Tinten spezialisiert und zusammen mit passenden Lacken und Zusatzstoffen verwendet werden; Andernfalls kann es aufgrund der Inkompatibilität zwischen Tinte und Substrat zu Problemen mit der Druckqualität kommen, die zum Abblättern der Tintenschicht führen.

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Wählen Sie eine Tinte, die zur Beschichtung des Folienmaterials passt, um die Haftung der Tintenschicht zu erhöhen

Bei Folienmaterialien mit Oberflächenbeschichtung ist es wichtig, eine Tinte zu wählen, deren Leistung der der Beschichtung entspricht; Andernfalls kann es zu Problemen mit dem Tintenabfall- kommen. Wenn die Tinte richtig ausgewählt wird, verbindet sich das Harz in der Tinte fest mit dem Harz in der Beschichtung und die Tintenschicht fällt nicht ab, selbst wenn die Tinte nicht vollständig getrocknet ist. Beispielsweise erzielte ein bestimmtes Etikettendruckunternehmen bei der Herstellung eines bestimmten Artikels mit Hanghua 161-Tinte schlechte Ergebnisse. Nach der Umstellung auf VP-Tinte derselben Marke verbesserten sich die Ergebnisse jedoch und das Problem mit dem Tropfen der Tinte wurde behoben.

03Kontrollieren Sie die Dicke der Tintenschicht. Bei Bedarf können Sie die Methode des Überdruckens verwenden.

Bei einigen Druckerzeugnissen muss die Farbschicht eine bestimmte Dicke aufweisen. Wenn die Farbschicht dick ist, kann eine unvollständige Trocknung zu Farbverlusten führen. Die beste Lösung ist der Einsatz von Siebdruck- und Tiefdruckverfahren. Für Druckereien ohne diese Voraussetzungen kann es in Betracht gezogen werden, die gleiche Farbtinte zweimal zu drucken. Die übliche Praxis besteht darin, zunächst eine sehr dünne Tintenschicht zu drucken und nach dem vollständigen Trocknen erneut auf die Oberfläche zu drucken. Nach zwei Drucken ist die Dicke der Tintenschicht verbessert und das Problem der Tintenhaftung gelöst, wodurch die Prozessanforderungen erfüllt werden.

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Kontrollieren Sie die Trocknungsgeschwindigkeit der Tinte richtig

Achten Sie auf die Haltbarkeit der Tinte. Wenn die Tinte langsam trocknet, kann eine kleine Menge Trockenmittel hinzugefügt werden, um die Trocknungsgeschwindigkeit zu erhöhen.

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Stellen Sie die Energie zum Trocknen oder Aushärten der Tinte sicher

Um sicherzustellen, dass die UV-Tinte vollständig aushärtet, sind die regelmäßige Reinigung der Tintenhärtungsgeräte und der regelmäßige Austausch der UV-Lampen von entscheidender Bedeutung. Überprüfen Sie mit Instrumenten oder Testpapieren regelmäßig die Effizienz und den Status des UV-Härtungsgeräts und passen Sie anhand dieser Daten die Farbschichtdicke und die Druckgeschwindigkeit an, um optimale Druckergebnisse zu erzielen.

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Kontrollieren Sie beim Mehrfarbendruck die Druckgeschwindigkeit, um sicherzustellen, dass die Tintenschicht gründlich getrocknet ist

Für mehrfarbig gedruckte Etiketten wird der Hochgeschwindigkeitsdruck nicht empfohlen. Es wird empfohlen, die Druckgeschwindigkeit auf 30–50 m/min zu regeln, um sicherzustellen, dass die Tintenschicht gründlich trocknet und Abfall reduziert wird.

Beseitigung statischer Elektrizität

Statische Elektrizität ist einer der Hauptfaktoren für Qualitätsprobleme beim Drucken auf Folienklebematerialien. Bei einem solchen Druck ist die Eliminierung statischer Aufladung und deren Kontrolle innerhalb eines bestimmten Bereichs von wesentlicher Bedeutung. Für Druckereien erfordert die Beseitigung statischer Aufladungen Arbeiten an zwei Fronten: erstens an den Umweltanforderungen und zweitens an der Bereitstellung entsprechender Geräte zur statischen Beseitigung.

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Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle

Niedrige Temperaturen und Trockenheit sind die Hauptursachen für statische Elektrizität. Wenn die Temperatur in der Druckwerkstatt etwa 22 Grad beträgt und die relative Luftfeuchtigkeit 50 % übersteigt, verschwindet die statische Elektrizität auf der Oberfläche von Folienklebematerialien oder wird minimiert. Daher ist die Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Produktionshalle erforderlich. Die Werkstatt sollte mit Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollgeräten ausgestattet sein. Für Unternehmen ohne solche Bedingungen besteht die Möglichkeit, die Druckausrüstung zu isolieren, beispielsweise durch den Aufbau einer Glasabdeckung, um auf kleinem Raum eine ideale Druckumgebung zu schaffen. Derzeit wenden einige kleine und mittlere Etikettendruckunternehmen in nördlichen Regionen häufig diese Methode zur Kontrolle statischer Elektrizität an und erzielen dabei gute Ergebnisse.

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Installieren Sie Vorrichtungen zur Beseitigung statischer Elektrizität

Es gibt zwei gängige Arten von Geräten zur statischen Beseitigung. Eine davon ist elektrisch und beruht auf einer großen Anzahl von Ionen im erzeugten elektrischen Feld, um freie Elektronen auf der Filmoberfläche zu absorbieren, zu neutralisieren und zu eliminieren und so statische Aufladung zu beseitigen. Der andere Typ ist der Entladungstyp, der ohne Energie arbeiten kann, wie in Abbildung 1 dargestellt. Wenn der Film über einen Metalldraht (auch als statische Entladungsschnur bezeichnet) geführt wird, werden überschüssige Elektronen auf der Filmoberfläche auf den Boden übertragen und verschwinden. Da das Potential des Metalldrahts niedriger ist als das der freien Elektronen auf der Filmoberfläche, kann der Film nach der Entladung durch den Metalldraht eine statische Aufladung beseitigen.

Abbildung 1 Schematische Darstellung eines Entladungs---Statikentferners

Statische Entladungsgeräte sind sehr praktische Geräte im Druckprozess von selbstklebenden Folienmaterialien. Sie können je nach Bedarf an mehreren Positionen auf dem Druckgerät platziert werden. Wie in Abbildung 2 dargestellt, werden statische Entladungsgeräte vor und nach der Stanzstation installiert. Bei der Installation von statischen Entladungsgeräten an einer Druckmaschine sollten die folgenden Punkte beachtet werden: Das Gerät muss geerdet sein, da die Erdung die Ableitung statischer Elektrizität zum Boden ermöglicht; Der statische Entferner selbst muss ebenfalls geerdet sein, und er muss separat geerdet werden, um eine bessere statische Beseitigung zu erreichen. Statische Elektrizität wird kontinuierlich erzeugt. Wenn die Bedingungen dies zulassen, sollten daher alle Stationen der Druckmaschine ausgestattet sein, d. h. die Papierzuführstation, jede Druckverarbeitungsstation und die Papierempfangsstation sollten alle ausgestattet sein, um die beste Wirkung zu erzielen. Die statische Eliminierungswirkung sollte regelmäßig überprüft werden, um die Zuverlässigkeit des statischen Eliminators sicherzustellen.

Abbildung 2 Stanz- und Abfallentsorgungseinheit mit installierter Vorrichtung zur Behandlung statischer Elektrizität

Vorsichtsmaßnahmen beim Drucken für Filmklebematerialien

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Richtige Kontrolle der Druckspannung

Bei Druckgeräten mit intermittierender Papierzuführung und reziproker Papierzuführung lässt sich die Spannung der Papierzuführung leicht steuern. Zum Beispiel die Etikettendruckmaschine B-100 und die Rotationsetikettendruckmaschine Typ 300 von Lindco, Japan. Diese Gerätetypen gehören zum Konstantspannungsdruck; Die Spannung ist stabil und hat keinen Einfluss auf die Druckregistrierung. Bei Rotationsetikettendruckmaschinen mit kontinuierlicher Papierzufuhr, wie z. B. Flexodruckmaschinen und Satellitenetikettendruckmaschinen, ist es jedoch erforderlich, die Druckspannung streng zu kontrollieren und anzupassen; andernfalls kommt es zu Registrierungsfehlern.

Die Spannungsregelung an der Druckmaschine ist in die Regelung der Vorschubspannung und der Aufnahmespannung unterteilt und muss für verschiedene Arten und Breiten von Materialien entsprechend angepasst werden, um einen ordnungsgemäßen Druck sicherzustellen.

(1) Regelung der Vorschubspannung

Die richtige Vorschubspannung gewährleistet die genaue Registrierung von Folienklebematerialien und stellt sicher, dass sich das Material während des Druckens nicht verformt, was bedeutet, dass die Kanten des Materials gerade bleiben. Wenn sich die Kanten des Materials während des Druckens anheben, deutet dies darauf hin, dass die Aufwickelspannung zu locker und die Konizitätseinstellung unangemessen ist. Das Material muss vor dem erneuten Drucken erneut aufgewickelt werden. Wenn keine Aufwickelausrüstung verfügbar ist, besteht eine vorübergehende Abhilfe darin, eine Klemme an der Abwickelwelle anzubringen, um zu verhindern, dass sich die Materialkanten anheben. Unter dieser Bedingung kann es jedoch dennoch zu Registrierungsfehlern kommen.

(2) Nehmen Sie-die Spannungskontrolle in Angriff

Die Aufwickelspannung hängt auch mit der Druckregistrierung zusammen und bestimmt die Sauberkeit der Kanten des aufgewickelten Materials. Wenn die Aufwickelspannung zu niedrig ist, beeinträchtigt dies nicht nur die Registrierung, sondern führt auch zu ungleichmäßigen Rollenkanten, was zu Problemen für den nachfolgenden Prozess führt. Eine zu hohe Aufwickelspannung kann dazu führen, dass Klebstoff austritt, das Etikett falsch ausgerichtet wird oder die Trennfolie im bedruckten Material reißt, was die Druckeffizienz beeinträchtigt. Daher ist die geeignete Aufwickelspannung von entscheidender Bedeutung und im Allgemeinen sollte der optimale Spannungswert durch Tests ermittelt werden.

Bei Etikettenmaschinen mit kontinuierlicher Papierzufuhr ist es wichtig, sowohl die Vorschubspannung als auch die Aufwickelspannung zu kontrollieren. Nach dem erfolgreichen Drucken verschiedener Materialtypen und -breiten ist es wichtig, diese Daten zusammenzufassen und aufzuzeichnen, um die Effizienz zu verbessern und die Qualität sicherzustellen. Typischerweise sollte die Aufwickelspannung gleich oder größer als die Abwickelspannung sein und das Doppelte der Abwickelspannung nicht überschreiten.

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Verwendung eines Beschichtungsprozesses anstelle eines Laminierungsprozesses

Jedes Folienmaterial hat seine eigenen besonderen physikalischen und chemischen Eigenschaften und einige sind nicht zum Laminieren geeignet. Wenn es nach dem Drucken laminiert wird, werden die Eigenschaften des Materials beeinträchtigt. PE-Materialien haben eine weiche Oberfläche und können auf gebogenen oder kugelförmigen Objekten mit kleinem Radius angebracht werden. Häufig verwendete Laminiermaterialien sind steife BOPP-Folien; Sobald das Etikett laminiert ist, wird es zu einem PE- und BOPP-Verbundmaterial und seine Eigenschaften ändern sich, sodass es für gekrümmte oder sphärische Oberflächen ungeeignet ist.

Beim Verbundprozess kann es zu Spannungsunterschieden zwischen den beiden Materialien kommen, was zu einer Verformung des Etiketts führt, was zu einem Abheben oder Ablösen der Kante während der Anwendung führen kann. Daher wird bei großflächigen Etiketten oder Etiketten, die auf gekrümmten Oberflächen angebracht werden, die Verwendung einer UV-Beschichtung anstelle einer Laminierung empfohlen. Der Beschichtungsprozess schützt nicht nur die Tintenschicht, sondern maximiert auch die Leistungseigenschaften des Materials für optimale Anwendungsergebnisse.

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Für den farbigen Halbtondruck auf Etiketten wird die Verwendung von 150 lpi empfohlen. 175 lpi wird nicht empfohlen.

Etiketten ziehen letztendlich die Aufmerksamkeit der Verbraucher durch die Attraktivität im Regal auf sich. Beim Drucken gilt: Je höher die Rasterweite, desto klarer sind Bild und Text, aber desto weniger Tinte wird verwendet, wodurch die Farben heller werden. Je niedriger die Rasterweite, desto mehr Tinte wird verwendet, wodurch ein besserer visueller Effekt entsteht, aber das Bild und der Text werden rauer.

Die Rasterweite steht auch in direktem Zusammenhang mit der Druckqualität, der Makulaturrate, der Präzision der Druckausrüstung und den Druckmaterialien. Eine höhere Rasterfeinheit erfordert eine höhere Glätte des Materials und eine höhere Präzision der Ausrüstung. andernfalls können die Qualitätsanforderungen nicht erfüllt werden. Bei einer geringeren Rasterweite sind die Anforderungen wesentlich geringer. Daher ist die beste Wahl für Folienetiketten ein Farbhalbton mit 150 lpi, der den visuellen Effekten gerecht wird, eine gewisse Verkaufsattraktivität aufweist, die Druckqualität gewährleistet und den Verbrauch in einem angemessenen Bereich hält, wodurch ein ausgewogener Kompromiss erzielt wird.