Ungleichgewicht der Druckfarbe, steigende Ausschussrate

Als unser Unternehmen die Heidelberg CD102-Druckmaschine für den Vierfarbdruck einsetzte, stellten wir erhebliche Anomalien bei den 50 %- und 75 %-Rasterpunkten der Magentaplatte im Haupttextbereich fest (Abbildung 1). Die Hauptsymptome sind vergrößerte und ungleichmäßig verteilte Punkte, verschwommene Bilder und Texte, auffällige Farbveränderungen beim Drucken und ein deutlich erhöhter Wasserverbrauch der Maschine. Diese Probleme führen zu einem offensichtlichen Verblassen der Farben der Drucke, einer verringerten Sättigung, einem Verlust der Mitteltonabstufung und einem spürbaren Anstieg der Fehlerrate.

Ursache des Fehlers

Das Personal überprüfte zunächst den Drucktuchzylinder und den Einzugsgreifer und stellte fest, dass die Schmierung normal war und dass Gummituch und Greifer sauber und frei von Verunreinigungen waren. Bei der Überprüfung des Drucks der Farbwalzen gegen die Platte wurde jedoch ein instabiler Druck festgestellt. Nach systematischer Fehlersuche konnte die Ursache des Fehlers wie folgt identifiziert werden: Das Lager der Plattenwalze mit 80 mm Durchmesser auf der Bedienseite war aufgrund mangelnder Schmierung festgefressen. Während des Maschinenbetriebs drehte sich das Lagergehäuse synchron mit der Plattenwalze, was zu starkem Verschleiß an der Lagerschale führte (Abbildung 2). Der Verschleiß lag weit über dem Standardbereich und führte zu starkem Verschleiß an der Lagersitz-Passfläche.

Wenn die Maschine im Leerlauf läuft, kann sich die Plattenwalze mit 80 mm Durchmesser relativ reibungslos in der Lagerschale bewegen; Bei der Druckproduktion berührt die Plattenwalze die Farbwalze jedoch zunächst in einer Richtung und nach dem Druck berührt sie sowohl die Farbwalze als auch die Platte. Jedes Mal, wenn die Maschine einen Zyklus dreht, kommt es in dem Moment, in dem die Plattenwalze die Platte berührt, zu unregelmäßigen Erschütterungen im Inneren der verschlissenen Lagerschale. Dieses Phänomen beschädigt zunächst den Druckpunkt und verursacht die in Abbildung 1 gezeigten unscharfen und verzerrten Punkte. Darüber hinaus führt das Rütteln der Plattenwalze beim Kontakt mit der Platte auch zu unregelmäßigen Änderungen des Drucks zwischen dieser und der Farbwalze sowie zwischen ihr und der Platte, was beim Drucken von matten Farbtönen leicht zu Farbstreifen und einem Ungleichgewicht der Wasserfarbe führen kann.

Abbildung 1 Problematischer Druck (links) und angepasster Druck (rechts)

Abbildung 2: Verschleißzustand der Wellenschüssel

Standardisiertes Wartungsverfahren

Da sich die Auftragwalze bei der Bewegung hauptsächlich auf die Verteilerwalze stützt und beim Kontakt mit der Druckplatte regelmäßig nur eine leichte Verzögerung erfährt, ist es wichtig, sich bei der Einstellung des Druckdrucks strikt an die Norm in Abbildung 3 zu halten. Das Druckverhältnis zwischen Auftragswalze und Verteilwalze sollte 1mm größer sein als der Druck auf die Druckplatte. Wenn der Druck zwischen der Formwalze und der Druckplatte größer ist als der zwischen ihr und der Farbwalze, wird die Formwalze unregelmäßig abgebremst, was zu einer ungleichmäßigen Farbübertragung führt, was zu übermäßigem Wasser- und Farbüberschuss und schließlich zu einer instabilen Farbfarbe führt.

Wenn Mitarbeiter in der tatsächlichen Produktion den Druck der Auftragswalze prüfen, konzentrieren sie sich meist nur auf den Druck zwischen Auftragswalze und Druckplatte und vernachlässigen den Druck mit der Farbwalze. Das Folgende ist das standardisierte Wartungsverfahren.

(1) Abschalten und Reinigen: Unterbrechen Sie die Stromversorgung und verschließen Sie das Gerät mit einem Etikett. Entfernen Sie mit einem speziellen Reinigungsmittel gründlich den Tintenfilm von der Walzenoberfläche und Metallreste im Lagergehäuse.

(2) Komponentenaustausch: Ersetzen Sie die originalen Lagerkomponenten (einschließlich Lagerschale/Kugeln/Käfig). Vor der Installation müssen sie einer Ultraschallreinigung und einer Stickstoffspülung unterzogen werden, um eine kontaminationsfreie Installation zu gewährleisten.

(3) Druckkalibrierung: Verwenden Sie zur Kalibrierung den Drucktestfilm von Heidelberg (wie in Abbildung 3 dargestellt).

(4) Druckstandards angeben: Die Farblinienbreite zwischen der Formwalze und der Verteilungswalze sollte 4 ± 1 mm betragen; die Kontaktbreite zur Druckplatte ist auf 4-1mm eingestellt.

Abbildung 3 Standard zur Einstellung des Druckdrucks

Abbildung 4 Stresstestfilm von Heidelberg

Wartungseffekt

Nach standardisierter Wartung konnte die Qualität der Geräte und Druckprodukte deutlich verbessert werden und alle Indikatoren liegen wieder im Normalbereich:

(1) Der Auslasserhöhungswert von 50 % der Magenta-Version schwankt zwischen 22 % und 45 % vor der Wartung und etwa 18 % (im Einklang mit den Anforderungen einer Auslasserhöhung von 17 ± 3 %).

(2) Die Gradientenglätte des Gradientenniveaus mit einer Punktdichte von 75 % wird um 40 % erhöht, und es kommt zu keiner offensichtlichen Verfärbung während des Druckvorgangs.

(3) Die Datenüberwachung der kontinuierlichen Produktion über 8 Stunden zeigt, dass der Druckwasserverbrauch (nach der Reparatur der fehlerhaften Einheit) um 20 % und die Ausschussrate von 22 % auf 0,2 % reduziert werden.

(4) Bei der Überwachung der Gerätestabilität wurde festgestellt, dass die Infrarot-Wärmebildkamera während 72 Stunden Dauerbetrieb zeigte, dass die Temperatur des Plattenrollenlagers stabil im normalen Bereich von 40 ± 2 Grad lag und es bei der Vibrationsspektrumanalyse keinen abnormalen Peak gab.

Problemanalyse

01/ Mängel an Wartungsmechanismen

Eine der Hauptursachen für diesen Fehler besteht darin, dass es offensichtliche Mängel im Wartungsmechanismus der Geräte gibt und die entsprechenden Vorgänge gegen die Anforderungen des Gerätewartungshandbuchs verstoßen, das vorschreibt, dass die Farbwalze jeden Monat zerlegt, der Lagerzustand überprüft, Schmieröl nachgefüllt und der Farbwalzendruck auf standardisierte Weise eingestellt werden muss. Darüber hinaus wurden bei der vorherigen Wartung fälschlicherweise normale Fühlerlehren anstelle des speziellen Farbspurbreiten-Erkennungsfilms von Heidelberg verwendet, was zu einer Spalteinstellungsabweichung von 2,2 mm führte und der Druck der Farbwalze fälschlicherweise auf 6,2 mm eingestellt wurde (55 % über dem Standardwert), was zu einer Lagerüberlastung führte.

Wenn die normale Einkerbung der Gummiwalze 4 mm beträgt, beträgt der Druck 18 N; Wenn die Vertiefung 6 mm erreicht, erhöht sich der Druck auf 63,5 N, und wenn die Vertiefung 8 mm erreicht, beträgt der Druck bis zu 149 N. Je größer die Vertiefung, desto schneller verschleißt das Gerät, desto höher ist der Verbrauch an Farbe und Feuchtmittel und desto höher ist der Stromverbrauch. Gleichzeitig führt übermäßiger Druck zu einem offensichtlichen Wärmestau der Gummiwalze, einer höheren Temperatur und einer breiten Vertiefung, wodurch der tatsächliche Druck im Druckprozess nichtlinear ansteigt und die Aushärtung der Gummiwalze beschleunigt wird. Obwohl die Härte der Gummiwalze die Korrosionsbeständigkeit bis zu einem gewissen Grad verbessern kann, verringert sie die Wasser- und Farbübertragungskapazität erheblich, erhöht den Farbverlust der Druckausrüstung und den Verschleiß der Druckplattengrafiken. Daher sollte, ohne die Druckqualität zu beeinträchtigen, der Druck der Gummiwalze so weit wie möglich reduziert und der vom Hersteller angegebene Mindestwert möglichst optimal gehalten werden.

02/ Führen Sie bei der Wartung der Gummiwalzen eine gute Arbeit durch

Die tägliche Wartung von Gummiwalzen muss einen standardisierten Prozess bilden und der Druck der Platte muss bei der täglichen Übergabe überprüft werden. Bei der wöchentlichen Wartung ist es notwendig, sich auf die Überprüfung des Drucks der Plattenwalze und der Farbwalze zu konzentrieren und bei der Wartung der Plattenfarbwalze gute Arbeit zu leisten, um sicherzustellen, dass sie während der Produktion immer in einem relativ stabilen Zustand gehalten wird.

Die Oberfläche der neuen Gummiwalze sollte uneben sein und sich bei Berührung etwas adstringierend anfühlen (Abbildung 5), um eine gleichmäßige Übertragung von Wasserfilm und Farbe zu gewährleisten. Bei längerfristiger Nutzung nimmt die Härte der neuen Gummiwalze aufgrund des ständigen täglichen Kontakts mit Tinte, Feuchtmittel und verschiedenen Lösungsmitteln in Verbindung mit dem Einfluss der äußeren Umgebung in der Regel nach einiger Zeit zu, was ein normaler Zustand ist. Wenn die Gummiwalze nur leicht schrumpft und verhärtet, können die Farbübertragungseigenschaften durch entsprechende Einstellung des Drucks beibehalten werden.

Die Erhöhung der Härte der Gummiwalze bedeutet auch, dass sich das Papierwollpapierpulver und die oxidierten Substanzen im Feuchtmittel auf der Oberfläche der Walze abgelagert haben und einen gehärteten Film bilden. Dieser ausgehärtete Film muss regelmäßig entfernt werden (Abbildung 5), um zu verhindern, dass er weiter aushärtet und glasiert, was zu Instabilität bei der Farb- und Wasserübertragung führen kann. Wenn die Oberfläche ausgehärtet ist, sollte bei der Pflege die verschmutzte Glasursubstanz mit Kalkentfernungspaste entfernt werden.

Die Wahl des Reinigungsmittels ist der entscheidende Faktor für die Lebensdauer der Gummiwalze. Obwohl leicht flüchtige Reinigungsmittel verhärtete Ablagerungen auf der Oberfläche leicht entfernen können, führen sie auch zum Schrumpfen der Gummiwalzen. Der unsachgemäße Einsatz von Reinigungsmitteln führt außerdem zu einer Ausdehnung, Schrumpfung und Verformung der Gummiwalzen, beeinträchtigt die Stabilität des Drucks zwischen den Gummiwalzen und führt sogar zur Korrosion von Rohrleitungen, Dichtungsringen, Maschinenlack und sogar Gummitüchern. Daher sollte Autowaschwasser auf halb-Wasserbasis-mit niedrigem-VOC-Gehalt gewählt werden. Nach der Wartung muss die Gummiwalze wieder in das gleiche Gefühl gebracht werden wie die neue Gummiwalze, damit sie wieder an Ort und Stelle ist. Es gibt keine Abkürzungen zur Wartung und sie muss dauerhaft sein.

Abbildung 5 Oberfläche einer neuen Gummiwalze (links) und Oberfläche einer glasierten Gummiwalze (rechts)

Der Schlüssel zur Qualität von Druckerzeugnissen liegt im Gleichgewicht zwischen Wasser und Farbe, und die Plattenwasserwalze und die Farbwalze spielen eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung dieses Gleichgewichts. In der täglichen Produktion kommt es häufig zu verschiedenen Qualitätsproblemen, die durch unsachgemäße Einstellung oder Verschleiß der Gummiwalze verursacht werden. Daher ist es wichtig, die Gummiwalzen regelmäßig zu prüfen und zu testen sowie regelmäßige Wartung und Einstellung der Walzenoberfläche, des Durchmessers und des Drucks durchzuführen, um sicherzustellen, dass sich jede Walze in einem ordnungsgemäßen Zustand befindet. Bei der Anpassung der Ausrüstung sollte der Prozess datengesteuert und standardisiert sein und zur qualitativ hochwertigen Entwicklung der Branche beitragen.