Ordnungsgemäßer Einsatz von Rasterwalzen

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In die Rasterwalze, allgemein bekannt als Maschenlinienwalze und Farbübertragungswalze, sind auf der Walzenoberfläche unzählige Maschenlöcher oder Maschenrillen gleicher Größe, Form und Tiefe eingraviert, um die quantitative Ausgabe von Farbe oder das Beschichtungsvolumen zu steuern. Das Aufkommen von Rasterwalzen vereinfacht nicht nur die Struktur des Farbabgabesystems, sondern ermöglicht auch eine bessere Kontrolle der Farbschichtdicke und der Druckgeschwindigkeit. Wie also sollte eine kleine Rasterwalze richtig ausgewählt werden? Was sind die häufigsten Probleme bei der Verwendung? Werfen wir einen Blick in diesen Artikel.

Farbübertragungsleistung der Rasterwalze

Bevor wir uns für eine Rasterwalze entscheiden, sollten wir uns zunächst mit der Farbübertragungsleistung der Rasterwalze vertraut machen. Im Druckprozess wird die Farbübertragungsleistung der Rasterwalze hauptsächlich durch die Menge der Farbbeladung bestimmt, die eine sehr entscheidende Rolle spielt und sich direkt auf den endgültigen Druckeffekt auswirkt. Die sogenannte Tintenkapazität ist das Tintenspeichervolumen des Netzes pro Flächeneinheit. Die derzeit am häufigsten verwendeten Einheiten zur Angabe der Tintenkapazität sind cm³/m² und BCM. Dabei ist cm³/m² das Gesamtvolumen des Maschenlochs auf der Walzenoberfläche pro Quadratmeter; BCM bedeutet 1 BCM=1.55 cm³/m².

Die Parameter, die die Farbübertragungsleistung von Rasterwalzen bestimmen und von verschiedenen Prozessparametern beeinflusst werden, sind hauptsächlich folgende:

Form und Winkel des Netzes

Das Netz hat die Funktion der Tintenspeicherung und Gleichmäßigkeit. Die häufig verwendete Maschenform ist sechseckig und der Maschenwinkel beträgt 60 Grad. Diese Einstellung trägt dazu bei, die Tintenversorgung zu verbessern und die Bildung von Schildkrötenmustern im Druck zu vermeiden oder zu reduzieren. Da die Struktur und der Winkel des Netzes die Zirkulation der Tinte direkt beeinflussen, kann die Zirkulation des Netzes unter normalen Umständen nicht blind verfolgt werden, da sonst die Tinte im Netz aus dem Netz geschleudert wird und das Netz keine Tinte speichert und das Tintenvolumen gering ist. Unter besonderen Umständen, beispielsweise beim Transport einiger hochviskoser Tinten, können einige Strukturen vorhanden sein, die dafür sorgen können, dass die Tinte gut im Netz fließt, wie etwa S-förmige Netze, Spiralnetze usw.

Maschentiefe und Öffnung

Nach der Ermittlung der Anzahl der Netzwerkkabel wird die Breite einer einzelnen Masche ermittelt. Maschenweite, also die Summe aus Maschenöffnung und Maschenwandbreite. Normalerweise macht die Breite der Maschenwand etwa 5 bis 10 % der Maschenweite aus, die je nach Anwendung bestimmt werden muss. Je flacher die Maschen, desto kleiner ist das Maschenvolumen und desto geringer ist die Farbübertragung. Das Netz ist zu tief, desto größer ist die Tintenübertragung, aber das Netz ist leicht zu blockieren, die Tinte ist nicht leicht zu übertragen und nicht leicht zu reinigen. Normalerweise beträgt das Netzöffnungsverhältnis (Maschentiefe und Öffnungsverhältnis) etwa 28 % bis 33 %, besser geeignet für die Tintenübertragung.

So wählen Sie Rasterwalzen aus

Berücksichtigen Sie bei der Auswahl von Rasterwalzen umfassende Faktoren wie die Feinheit des Druckprodukts, das Substratmaterial, die Plattenanpassung, den Farbtyp und Kostenfaktoren.

1. Wählen Sie die Anzahl der Rasterwalzen entsprechend der Feinheit des Druckprodukts

Wenn die beiden Felder überdruckt sind oder das Drucklayout klein ist, können Sie eine Rasterwalze mit einer höheren Anzahl von Maschenlinien wählen; Text- und Linienversionen können je nach Textgröße und Linienfeinheit die passende Rasterwalze auswählen; Für den Druck von Farbrasterliniendrucken sollte die Anzahl der Nettolinien der Rasterwalze entsprechend der Linienzahl des Druckprodukts selbst bestimmt werden.

2. Wählen Sie die Anzahl der Rasterwalzen entsprechend dem Bedruckstoff und den Druckanforderungen

Beim Etikettendruck werden häufig Papier, Folie usw. als Druckmaterialien verwendet. Zu den Papieren gehören Wellpappe, beschichtetes Papier, selbstklebendes Papier usw. und zu Folien gehören PE, BOPP usw. Verschiedene Druckmaterialien weisen unterschiedliche Tintenabsorptionsmengen auf. Beispielsweise ist die Tintenabsorptionskapazität von Papier groß und das Trocknen der Tinte auf Papier hängt hauptsächlich von der Absorption des Papiers ab. Der Film ist für die Tinte nicht saugfähig und das Trocknen der Tinte hängt hauptsächlich von der Verflüchtigung ab. Daher sollte die Auswahl der Rasterwalzen auf der Farbaufnahme des Substratmaterials basieren, um Rasterwalzen mit unterschiedlicher Anzahl von Linien zu wählen.

3. Wählen Sie die Anzahl der Rasterwalzenlinien entsprechend der Anzahl der Linien auf der Druckplatte

Die Praxis hat gezeigt, dass die Anzahl der Nettolinien der Rasterwalze zur Erzielung qualitativ hochwertiger Drucke in einem bestimmten proportionalen Verhältnis zur Anzahl der Druckplatten- und Rasterlinien stehen sollte, d. Wenn beim Felddruck die Anzahl der Nettolinien der Rasterwalze zu gering ist, ist der Farbvorrat zu groß und der Rand der Druckplatte führt aufgrund der Farbansammlung zu Geisterbildern am Rand des Druckprodukts. Wenn die Anzahl der Netzwerkkabel zu hoch ist, die Tintenversorgung nicht ausreicht und die Druckfelddichte nicht ausreicht, blüht das Druckprodukt auf. Daher muss bei der tatsächlichen Arbeit die Anzahl der Nettolinien der Rasterwalze entsprechend der Menge der Farbzufuhr angemessen ausgewählt werden.

4. Wählen Sie die Rasterwalzennetzform entsprechend der Farbart

Bei einigen Tinten und Beschichtungsflüssigkeiten mit hoher Viskosität sollte eine möglichst offene Maschenform gewählt werden, damit das Tintenmedium bei der Übertragung auf den Untergrund eine bessere Egalisierungswirkung erzielen und die Gleichmäßigkeit des Drucks gewährleisten kann.

Häufige Probleme bei der Verwendung von Rasterwalzen

Bei der Verwendung der Rasterwalze treten einige Probleme auf, die sich auf die Farbübertragung und damit auf die Qualität des Drucks auswirken.

In Umfangsrichtung der Walzenoberfläche erscheint eine helle Linie

Dieses Problem wird hauptsächlich durch Schaberkratzer verursacht. Wenn Verunreinigungen und trockene Tinte im Farbzirkulationssystem vorhanden sind, entsteht Reibung zwischen der Rakel und der Rasterwalze, und es kommt zu umlaufenden Kratzern auf der Oberfläche des Keramikbereichs, die sich als umlaufende helle Linie bemerkbar machen. Die Lösung für dieses Problem besteht darin, den Tintentank, den geschlossenen Schaberhohlraum und das Tintenzirkulationssystem rechtzeitig gründlich zu reinigen, den Schaberdruck streng zu kontrollieren, die Ebenheit und Geradheit der Schaberklingeninstallation sicherzustellen und qualitativ hochwertige Schaberklingen zu wählen.

In Umfangsrichtung der Walzenoberfläche sind Dellen vorhanden

Dieses Problem wird häufig durch einen abnormalen Kontakt zwischen der Rakel und der Rasterwalze oder durch das Einbetten harter Gegenstände verursacht. Zu den Lösungen hierfür gehören: Überprüfen, ob der Abstreifer ordnungsgemäß installiert ist; Prüfen Sie, ob sich an der Abstreifkante Verunreinigungen oder Späne befinden; Entfernen Sie rechtzeitig trockene Tinte oder Verunreinigungen im Tintentank oder Hohlraum.

Die Walzenoberfläche ist teilweise verbeult oder die Stirnflächenkeramik fällt ab

Dieses Problem wird häufig durch äußere Kräfte verursacht. Die Lösung hierfür besteht darin, zu verhindern, dass harte Gegenstände die Walzenoberfläche berühren, kollidieren und an sie stoßen; Die Rasterwalze schützt wirksam die Walzenoberfläche beim Be- und Entladen oder bei der Handhabung; Beherrschen Sie die richtige Methode zur Reinigung von Rasterwalzen.

Auf der Walzenoberfläche treten Flecken oder Wasserwellen auf

Dieses Problem wird häufig durch Resttinte an der Siebwand und am Boden des Siebgewebes, ungleichmäßige Abnutzung der Walzenoberfläche und des Schabers oder unsachgemäße Reinigungsmethoden verursacht. Die Lösung hierfür umfasst: die Wahl der richtigen Methode zur rechtzeitigen und effektiven Reinigung der Rasterwalze; Korrekte Installation und Verwendung von Schabern; Wenn Sie Ultraschallreinigung verwenden, minimieren Sie die Anzahl und Zeit der Reinigung. Es wird nicht empfohlen, Ultraschallreinigungsverfahren für Gitterwalzen mit hohem Maschendraht zu verwenden, um einen Bruch der Maschenwand zu vermeiden.

Auf der Walzenoberfläche bilden sich unregelmäßige Wölbungen

Dieses Problem wird hauptsächlich durch Lösungsmittelerosion in Tinten oder Reinigungschemikalien verursacht. Zu den Lösungen gehören: Erkennen der Zusammensetzung der Tinte; Verwenden Sie keine stark sauren und alkalischen Reinigungsmittel; Nach der Verwendung des Reinigungsmittels muss die restliche Lösung sofort mit klarem Wasser gereinigt werden; Minimieren Sie den Einsatz von Rasterwalzen auf Aluminium--Basis.

Die Menge der übertragenen Tinte nahm ab

Dies kann durch abgenutztes Netz, verstopftes Netz oder verringerte Farbdichte der Tinte verursacht werden. Zu den Lösungen hierfür gehören: Inspektion des Netzes; wenn es stark abgenutzt ist, wird eine Nacharbeit empfohlen; Wenn das Netz verstopft ist, sollte die Rasterwalze rechtzeitig effektiv gereinigt werden; Prüfen Sie, ob es Unterschiede in der Tintenzusammensetzung oder Charge gibt.

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