Wie löst ich das Problem des konkaven Druckabgases? Die vollständige Strategie der Quelle, der Prozess bis zur Endbehandlung ist hier!

Der Gravure -Druck hat die Vorteile der reifen Technologie, der hohen Produktionseffizienz, der vollständigen und reichhaltigen Schichten von gedruckten Produkten und einer hohen Reproduzierbarkeit von Originaldokumenten und wird in der flexiblen Verpackungsbranche häufig verwendet. Unser Unternehmen verfügt über 7 Advanced Gravure Printing -Produktionslinien im In- und Ausland mit einer jährlichen Leistung von etwa 26000 Tonnen Verpackungsfilm. In diesem Artikel kombiniert der Autor die Erzeugung von Abfallgas, Produktionsprozesskontrolle, Ausrüstungsverbesserung, Abfallgas (VOC), Wärmequellenauslastung und andere Aspekte in - Tiefenforschung zu Gravure -Druckabgas (VOCs) Emissionsreduzierung und Energie -}}}}}}}} -Rettungstechnologien, Erreichung erheblicher wirtschaftlicher und sozialer Vorteile.
Grabgasquelle
Der VOC -Gehalt an Lösungsmittelbasis -Tinten, der beim Produktionsprozess des Gravure -Drucks verwendet wird, beträgt weniger als oder gleich 75%. Um die Druckleistung zu verbessern, müssen verschiedene Lösungsmittel (Ethylacetat, N - Butanol, Isopropanol, N - Propylacetat usw.) zur Tinte zur Mischung und Verdünnung hinzugefügt werden. VOCs werden während des Tintenmischungs- und Trocknungsprozesses verdunstet und emittiert.
Um die Erzeugung von VOCs zu verringern, hat sich die Druckbranche in den letzten Jahren schnell entwickelt, um die Abgasquelle mithilfe von Wasser {- -basierte Tinte (absorbierende Substrate weniger als 15%; nicht absorbierende Substrate weniger als 30%) zu steuern. Aufgrund der unvollständigen technischen Schwierigkeiten bei der Haftung, der Wasserbeständigkeit, der Hochglanz und anderen Aspekte von Wasser - -basierte Tinte ist die aktuelle Anwendung jedoch weiterhin begrenzt. Dieser Artikel basiert auf der Lösungsmittelbasis -Tinte, die im Gravure -Druck weit verbreitet ist, und untersucht die Forschung zu VOCs Emissionsreduktion und Energie - Einsparungstechnologien.
Prozesskontrolle der Gravure -Tinte

01/Speicher
VOCs wie Tinte und Lösungsmittel sollten in versiegelten Behältern aufbewahrt werden, die bedeckt und versiegelt werden sollten, um luftdicht zu halten, und in speziellen gefährlichen chemischen Lagern aufbewahrt werden. Die Temperatur des gefährlichen Chemielagers sollte zwischen 0 Grad C und 28 Grad C kontrolliert werden. Das Lagerhaus kann auch mit einem Wasserspeicherdach oder einem Kühlwasserrohren auf dem Dach ausgestattet werden. Wenn die Außentemperatur 30 Grad C oder höher beträgt, sollte das Wasser zum Abkühlen gesprüht werden und die Temperatur im Lager unter 28 Grad C. Bedingte gefährliche chemische Lagerhäuser mit Explosion - Proof Klimaanlage oder Explosion - Proof Air -Versorgungsausrüstung, die im Sommer unter 28 Grad 2 Grad 2 Grad 2 Grad unter 2 Grad und über 0 Grad im Winter unter 28 Grad ausgestattet sind, aufbewahren.
02/Zuordnung
Der Prozess des Mischens von Tinte und Lösungsmitteln sollte mit automatischen Tintenmischungsausrüstung durchgeführt werden, die in einem geschlossenen Raum betrieben werden, um die durch Exposition verursachte Tinten- und Lösungsmittelverdunstung zu reduzieren. Wenn die Bedingungen nicht erfüllt sind, sollten im Isolationsraum lokale Maßnahmen zur Gaserfassung ergriffen werden, und das Abgas sollte durch Explosion - Proof -Lüfter und versiegelte Pipelines in das VOC -Abgasbehandlungssystem eingegeben werden.
03/Tintenversorgung
Nach dem Mischen von Tinten wird empfohlen, eine geschlossene Pipeline zu verwenden, um die Tinte an die Druckmaschine zu transportieren (vorzugsweise mit einem selbst fließenden Typ). Die Nachfrageinheit sollte eine zentralisierte Viskositätskontrolle entsprechend der Nutzungsmenge verwenden und pneumatische Ventile verwenden, um die Tintenschale automatisch hinzuzufügen.
Zur Übertragung von Tinten und Lösungsmitteln unter Verwendung von Nicht -Pipeline -Transportmethoden sollten geschlossene Behälter verwendet werden. Beim Hinzufügen von Tinten oder Lösungsmittel zum Tintentank ist es ratsam, einen Tintenviskositätsregler für Einheiten zu verwenden, um das Lösungsmittel in einem versiegelten Zustand innerhalb des Geräts zu halten. Nach dem Hinzufügen von Tinte sollte der Tintentank sofort bedeckt sein, um die Emission von VOCs während des Tintenversorgungsvorgangs zu verringern.
04/Druck
Um - Site -Volatilisation von Abgas zu reduzieren, sollten Abdeckplatten zu Tintenschalen, Tintentrommeln und Lösungsmitteltrommeln hinzugefügt werden. Bei Schärfern von Schwere sollten geschlossene Schaber bevorzugt werden oder Maßnahmen wie Tintenbehälterabdeckplatten und Änderungen der Form der Tintentanköffnungen durchgeführt werden, um den offenen Bereich des Tintenversorgungssystems zu verringern. Der Druckprozess sollte eine automatische Steuerung der Tintenviskosität übernehmen, um die Online -Überwachung der Tintenviskosität und die automatische Addition des Lösungsmittels zu erreichen, wodurch die Häufigkeit der manuellen Öffnung von Tintenkappen und die Minimierung der VOCs -Volatilisierung verringert wird.
Die Druckeinheit sollte lokale Gaserfassungsmaßnahmen annehmen, wobei die Sauganschlüsse am unteren Teil und die Übertragungsseite der Druckeinheit festgelegt sind. Nachdem das Abgas gesammelt wurde, wird es über eine versiegelte Rohrleitung in das VOCS -Abgasbehandlungssystem abgegeben.

05/Ofenheizung
Die Erwärmung des Gravurdruckofens macht etwa 70% der Gesamtkosten für Kraftstoff und Strom aus und ist ein wesentlicher Schwerpunkt der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung. Der neue Hoch - Effizienzgasaufhängung oder Semi -Suspension -Ofen hat eine gute Trocknung und Energie - Einsparungseffekte; Bedingte Heizmethoden sollten Luftwärmepumpen oder Wasserstrom- (Dampf-) gemischten Modi priorisieren. Die Einlass- und Return -Luftkanäle sollten die interne Zirkulationsfunktion oder die automatische LEL -Steuerung verwenden. Der Ofen sollte gut versiegelt sein, um Abgas und Wärmeverlust durch Luftleckage zu reduzieren. Während des Betriebs sollte das Luftvolumen eingestellt werden, um einen leichten Unterdruck im Ofen aufrechtzuerhalten.
06/Version ändern die Reinigung
Das Gravure -Druck erfordert die Reinigung der Druckplatte nach Abschluss der Bestellung oder des Austauschs des Produkts. Versuchen Sie beim Reinigen, weniger Lösungsmittel zu verwenden, um die Plattenrolle während des Betriebs schnell zu reinigen. Wenn eine weitere Reinigung erforderlich ist, ist es ratsam, eine Ultraschallreinigungsmaschine in einem geschlossenen Raum zur automatischen Reinigung zu verwenden. Das erzeugte Abfallgas sollte lokal gesammelt und in das VOC -Abfallgasbehandlungssystem über eine versiegelte Rohrleitung abgegeben werden.
Drucktintenschalen, Tintenpanzer, Abdeckplatten usw. können die Verflüchtigung von VOCs erheblich verringern, die durch die Verwendung von Lösungsmitteln während des Reinigungsprozesses durch Sprühen von Teflon verursacht werden. Durch die wissenschaftliche Anordnung von Produktionsaufträgen und die Verwendung von Produkten der gleichen Spezifikationen und Sorten für die zentralisierte Produktion wird die Häufigkeit des Ersatzs von Plattenrollen verringert und die Erzeugung von VOCs -Abfallgas minimiert.
07/Produktionsumgebung
Die Produktionsumgebung für den Schwerpunkt sollte bei einer Temperatur von 18 bis 28 Grad und einer Luftfeuchtigkeit von 45% -65% kontrolliert werden. Die Umgebungen im Innen- und Außenbereich sollten in einem leicht unteren Druckzustand (Unterdruck in Innenräumen) gehalten werden, um den Überlauf von VOCs zu verringern.
Verbesserung des Druckmaschinenabgassersystems
Das Trocknungsgerät besteht aus einem Ofen, einem Lüfter, einem Luftventil, einem Luftkanal, einer Luftdüse usw. Die heiße Luft wird direkt durch die Düse auf das Substrat geblasen, und die Lösungsmittelfilmschicht auf der Oberfläche des Substrats wird durch den Heißluftstrahl zerstört. Das Lösungsmittel in der Tinte verdampft durch die hohlen Mediumlöcher an der Außenseite der Tintenschicht, und ein Teil der Wärme wird in Form von latenter Wärme übertragen. Ein weiterer Teil der Wärme wird durch die thermische Leitung innerhalb des Substrats übertragen, und die verbleibende Wärme wird letztendlich mit Luft aus dem Ofen durchgeführt.
Der Heißlufttrocknungsprozess von Schwerpunktdruckgeräten ist ein komplexer Massen- und Wärmeübertragungsprozess. Die Qualität des Druckens hängt nicht nur mit der Heißluftgeschwindigkeit, der Temperatur, der Tintendicke, der Abgasanlage, der Umwelttemperatur und -feuchtigkeit zusammen, sondern auch stark von Faktoren wie Substrateigenschaften, Tintenzusammensetzung und Merkmalen und Trocknofenstruktur.

Um die umfassende Nutzungsrate der Wärme im Ofen zu verbessern, haben wir die folgenden Verbesserungsmaßnahmen ergriffen:
(1) Einer isolierter Ofen nimmt an der Kastenwand eine keramische Faserfilm -Isolationsschicht an und hat einen Wärme -reflektierenden Isolierungseffekt, um den Wärmeverlust im Trocknungssystem zu verringern.
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(3) Installieren Sie einen Rendite -Luftwärmeaustauscher, um die Wärme zwischen der Abluft und der Einlassluft des Heizofens auszutauschen, die heiße Luft aus dem Auspuff wiederzugewinnen und die Sekundärzirkulation der Heißluft zu erzielen, während der Lösungsmittelgehalt in der Einlassluft reduziert wird. Diese Methode kann etwa 65% heißer Luft wiederherstellen und die Abfallluftemissionen um etwa 30% reduzieren.
(4) Nutzung der geringen Konzentration des Bodenabgas- und hohen Konzentration des oberen Abgases wird der Bodenabgase in den oberen Auspuffmodus eingeführt, um den Innenabzug des oberen Auspuffs zu verringern. Nach dem Test reduziert jede Druckmaschine die Abgasemissionen um etwa 12000 Kubikmeter pro Stunde.
(5) Durch die Verwendung der Einheit oder der lokalen LEL -Technologie kann das obere Abgassystem das zirkulierende Luftvolumen automatisch basierend auf der Konzentration einstellen und die Menge der Abfallluftemissionen verringern. Dieser Plan reduziert 40% der Abgasemissionen unter stabilen Betriebsbedingungen.
Design von VOCs -Behandlungsanlagen
Das VOCS -Abgas aus dem Schwerpunkt hat die Eigenschaften einer geringen Konzentration und einem hohen Luftvolumen. Nach dem Vergleich verschiedener Schemata haben wir eine Zwei {- Stufe Zeolith -Rotationsradkonzentration+Drei -RTO -Behandlungssystem (Regenerationsoxidationsofen) ausgewählt. Verwendung von zwei - -Rotary -Radkonzentration der Stufe, um die Konzentration von VOCs in Prozessgas zu erhöhen, um Selbst - den Betrieb von RTO zu erhalten und den Erdgasverbrauch zu verringern.
Die Entfernungseffizienz der Zeolith -Rotationsradkonzentration beträgt 90% bis 95%. Wenn die VOCS -Konzentration im Abgas über 500 mg/m ³ überschreitet, kann die Adsorption der Rotationsradkonzentration von - die Adsorption der Rotationsradkonzentration der Stufe nicht mehr den Anforderungen der Schornsteinabgas -VOC -Konzentration weniger als 40 mg/m ³ erfüllen. Entwerfen Sie ein zwei - Bühnenlaufrad, um die sekundäre Adsorption des vom ersten Stufe adsorbierten Gas -adsorbiertem Laufrad durchzuführen, wodurch die Adsorptionseffizienz des Laufrads auf 98,5% erhöht und die VOC -Emissionen signifikant reduziert werden. Die VOCS -Entfernungseffizienz kann über 99%erreichen und die Umwelt erheblich verbessert.
Energieeinsparung des VOC -Behandlungssystems
Durch den Betrieb und die Behandlung des VOC -Behandlungssystems, die Verbesserung der Ausrüstung und das Energierecycling können die VOC -Emissionsreduzierung und die Energieeinsparung erreicht werden.
01/Doppelstufe Zeolithradkonzentration

Das Design der beiden {- -Stufe -Zeolith -Radkonzentrationsgerät enthält zwei Räder der ersten Stufe (A1 & B1) und zwei Räder der zweiten Stufe (A2 & B2). Die Desorptionsluft vom ersten Stufe tritt direkt in das RTO -System ein, und die Adsorptionsluft vom ersten Stufe verletzt das zweite Stuferad erneut, um die sekundäre Adsorption zu vervollständigen (A1 Adsorption Air tritt in A2, B1 Adsorption Air in B2 ein). Die Adsorptionsluft aus dem zweiten Stufe wird direkt in das Abgabrohr abgegeben, und die Desorptionsluft aus dem zweiten Stuferad wird in den Einlass des ersten Stuferads eingeführt, um mit dem ursprünglichen Prozessabfallgas zu mischen. (Abbildung 1 Schematisches Diagramm von zwei - Stufe Zeolith -Radkonzentration), sind die Schlüsselpunkte für Energie - Einsparungsoperation wie folgt:

Abbildung 1 Schematisches Diagramm von zwei - Stufe Zeolith -Radkonzentration
(1) Raddrehzahlanpassung: Beim Starten wird sie im Allgemeinen auf etwa 30 Hz eingestellt. Während des Betriebs wird es entsprechend dem Luftvolumen eingestellt. Wenn beispielsweise das Luftvolumen niedrig ist oder die Konzentration niedrig ist, wird die Frequenzeinstellung des Raddrehungsmotors eingestellt, um die Drehzahl zu verringern und die Konzentration zu erhöhen, wodurch das Selbstverhältnis bei der RTO -Verbrennung erreicht und Erdgas gespart wird. Erhöhen Sie im Gegenteil die Rotationsgeschwindigkeit, um den Effekt der Radadsorption zu verbessern und sicherzustellen, dass die Abgasemissionen den Standards entsprechen.
(2) Regelmäßiger Austausch des Laufradeinlassfilterbeutels: Die Druckdifferenz am Laufradeinlass sollte 75 mmaq nicht überschreiten. Durch regelmäßiges Reinigen oder Austausch sollte die Druckdifferenz so weit wie möglich unter 25 mmaq gesteuert werden, wodurch die Stromlast des Systemlüfters speichern kann.
(3) Einstellung der Radtemperatur: Die Einlasstemperatur der Radablösung wird auf 180 Grad eingestellt und die Temperatur an dieser Stelle gesteuert. Es tritt durch den oberen Teil der RTO -Brennkammer ein und verwendet ein proportionales Ventil und ein Mischbox, um die Temperaturregelung des Radablösungseinlasses zu stabilisieren. Wenn die Einlasstemperatur der Raddesorption unter 115 Grad liegt, führt sie zu einer geringen Desorptionseffizienz. Über 225 Grad kann ein Sicherheitsrisiko dargestellt werden. In diesem Fall muss die Ausrüstung gewaltsam abgeschaltet und das hohe - Druck -CO2 -Gerät automatisch eingesperrt werden, um den Rotor abzukühlen und die Sicherheit zu gewährleisten.
02/Drei Tank RTO (Regenerative Oxidationsofen)
RTO (Regenerationsoxidationsofen) umfasst drei Hauptfunktionen: Wärmespeicherung, thermische Oxidation und Verbrennung. Die "Wärmespeicherung" stammt aus der Wärmespeicherkörper in RTO, und das Haushaltswärmespeichersystem in Haushaltskeramik hat eine Wärmeauslastungseffizienz von über 97%. Das Arbeitsprinzip besteht darin, das organische Abfallgas auf über 790 Grad zu erhitzen, was dazu führt, dass die flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) im Abfallgas oxidieren und in Kohlendioxid und Wasser zersetzen. Die während des Oxidationsprozesses erzeugte Wärme wird in der keramischen Wärmespeicherbehörde gespeichert, die sich erwärmt und Wärme speichert. Die im Keramik -Wärmestrachkörper gespeicherte Wärme wird verwendet, um das später eintritt organische Abfallgas vorzuheizen. Dies ist der "Wärmefreisetzungsverfahren" des keramischen Wärmespeichers, wodurch der Kraftstoffverbrauch während des Abfallgasheizungsprozesses einspart wird.
Die drei Slot -RTO nimmt die Ventilschaltung an. Während der Glückszeit ist es in drei Stufen unterteilt und arbeitet regelmäßig. In der ersten Stufe wird beispielsweise das Abgas durch den Wärmespeichertank 1 vorgeheizt und dann zur Verbrennung in die Verbrennungskammer gelangen. Das Abgas wird in der Brennkammer oxidiert und zersetzt (normalerweise bei 800 bis 850 Grad Celsius gehalten), und das unbehandelte Abgas im Wärmespeichertank 2 wird zur Verbrennungsbehandlung (Blasfunktion) in die Brennkammer zurückgeblasen. Das zersetzte Abgas wird durch den Wärmespeichertank 3 abgegeben, und gleichzeitig wird der Wärmespeichertank 3 erhitzt (wie im schematischen Diagramm der drei Slot -RTO in Abbildung 2 gezeigt).

2 Schematische Diagramm von drei Slot -RTO (Regenerative Oxidationsofen)
Der Betriebsenergieverbrauch von RTO (regenerativer Oxidationsofen) ist hauptsächlich Strom und Erdgas. Unter den gleichen Arbeitsbedingungen können wissenschaftliches Betriebsmanagement und Verbesserung die Energieeinsparung und eine Emissionsreduzierung erreichen:
(1) RTO -Schaltungsventilzeiteinstellung: Wenn zwischen der RTO -Wärmespeicherschicht und der Kühlzone eine große Temperaturdifferenz oder hohe Temperatur (z. B. mehr als 1000 Grad) besteht und den Zyklus des RTO -Schaltventils einstellen und verkürzen (normalerweise zwischen 1,5 Minuten und 2 Minuten), so dass die Hitze gleichmäßig verteilt ist, sind die Kosten der RTO -Ofen und Rettungselektrizität verteilt.
(2) Stellen Sie den Einlassdruck ein: Wenn ein kleiner Temperaturunterschied zwischen den mittleren und oberen Schichten von RTO oder einer hohen Temperatur in der mittleren Schicht (750 Grad) besteht, kann der Druckwert des Systemeinlasss eingestellt werden, um die Häufigkeit des Systemventilators zu erhöhen, die Temperaturdifferenz zu erhöhen, die Temperatur der mittleren Schicht zu verringern und die Effizienz der VOC -Behandlung zu verbessern. Wenn es einen großen Temperaturunterschied zwischen den unteren und mittleren RTO -Schichten gibt, kann der Druckwert am Lufteinlass eingestellt werden, um die Häufigkeit des Systemventilators zu verringern und den Stromverbrauch zu sparen.
. In - Tiefenforschung haben wir ein Design übernommen, das den Frischluftkanal modifiziert und den unteren Abgas aus der Druckmaschine (bei Raumtemperatur) verwendet. Dies entspricht nicht nur den Kühlanforderungen, sondern reduziert auch den Stromverbrauch, ohne die Menge der Abgasbehandlung zu erhöhen.
(4) Abschaltbetrieb: Wenn das Abgasbehandlungssystem heruntergefahren wird, wird die RTO -Temperatur bei 400 Grad gehalten. Aufgrund des Isolierungseffekts der inneren Wärmespeicherschicht wird der Erdgasverbrauch beim Neustart verringert.
03/Thermalzyklusauslastung
Während des Betriebs des VOCS -Abgasbehandlungssystems beträgt die Abgastemperatur im Schornstein etwa 200 Grad. Um die vollständige Nutzung von Energie zu erreichen, wird der Wärmeaustausch an den Rohren installiert, die in den Schornstein gelangen, um die Wärme von Abfallentladung zurückzugewinnen.
Beim Entwerfen eines Wärmetauschers müssen trockene Verbrennungen und niedriger - Temperaturschutzmaßnahmen berücksichtigt werden. Beispielsweise wird die Temperatur des Rauchgasauslasss eines Wärmetauschers mit der Flockenrohr durch einen thermischen Widerstand kontinuierlich überwacht. Wenn die Temperatur niedriger als die eingestellte Temperatur ist, wird der Wärmetauscher umgangen und die zirkulierende Wasserauslasstemperatur des Wärmetauschers der Flockenrohr wird kontinuierlich überwacht und vom thermischen Widerstand gesteuert. Wenn die Temperatur höher ist als die eingestellte Temperatur, wird der Wärmetauscher umgangen. Abbildung 3 zeigt das Prinzip -Diagramm der VOC -Wärmegewinnung.

Abbildung 3 schematisches Diagramm der VOC -Wärmegewinnung
Durch die Kontrolle des Pumpen- und Wasserspeichers durch zirkulierendes Wasser kann das gewonnene heiße Wasser in der Druckmaschine wiederverwendet und in den Ofen hinzugefügt werden, wodurch der Druckenergieverbrauch verringert wird. Im Winter wird auch heißes Wasser für die Heizung von Produktion und Bürobereichen verwendet, wodurch ein Energierecycling erreicht wird.
Wartung
Das VOCs -Abfallgasbehandlungssystem weist eine komplexe Struktur, einen hohen Grad an Automatisierung und mehrere Sicherheitsverriegelungen auf. Während des Betriebs sollte alle zwei Stunden eine umfassende Inspektion durchgeführt werden, und Inspektionsunterlagen sollten aufbewahrt werden. Abnormales Rauschen, Temperaturanstieg, Emissionsrate usw. sollte sofort angeordnet und behandelt werden. Zusätzlich zu betrieblichen Inspektionen sollten spezielle Inspektionsgeräte wie Infrarot -Thermografie, Vibrationstestinstrumente, Ammeter usw. auch für professionelle Inspektionen verwendet werden, um abnormale Anzeichen im Voraus zu erfassen, zeitnahe und wirksame Maßnahmen zu erleichtern und den kontinuierlichen und stabilen Betrieb des VCOS -Abgasbehandlungssystems sicherzustellen. Die täglichen Wartungspunkte sind wie folgt:
(1) Lüfter, Getriebemotoren: Wichtige Geräte können online gemessen werden, während andere wöchentlich gemessen werden. Schmieröl sollte alle drei Monate einmal hinzugefügt werden. Die Lager sollten alle 5 Jahre ersetzt werden.
(2) Automatische (pneumatische) Ventile: Druckluftrohrleitungen sind mit Filtern und Abflussventilen ausgestattet; Der Luftkreis verwendet spezialisiertes Druckluftschmieröl. Überprüfen Sie die Entladung des Instrumentendruckregulierungsventilfilters jede Woche.
(3) Lüfter: Der Laufrad des Lüfters wird alle sechs Monate vor Ort inspiziert und gereinigt, da die durch Rauchpartikel und andere Faktoren verursachte Adhäsion verursacht wird.
. Intern, alle zwei Jahre geöffnet, um den Zustand der Wärmespeichersteine ​​zu überprüfen und sie gemäß der Situation zu reparieren oder zu ersetzen.
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(6) Hochtemperaturkomponenten: Nach etwa 2 Betriebsjahren wird die Temperatursonde der RTO -Innenhoch - ersetzt; Führen Sie die Kalibrierung der Versiegelung und der Nullposition auf hoher - Temperaturproportionalventile durch und beibehalten oder ersetzen Sie das Zündschalter des Heißwetters.
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