Passen Sie die Druckdatei an, um das Problem der Geisterbilder zu beheben, das durch das Ausschneiden-und-Einfügen leerer Bereiche beim Drucken verursacht wird.

Angesichts der kontinuierlich steigenden Materialkosten hat die Branche in den letzten Jahren ständig nach Möglichkeiten gesucht, durch Designinnovationen, Prozessverbesserungen und Geräteanpassungen Materialien einzusparen und Materialien in einem begrenzten Bereich vollständig zu nutzen, um Kosten zu senken.

Aufgrund von Merkmalen wie großen Druckmengen und hohen Qualitätsanforderungen wurden bei Zigarettenverpackungsprodukten Innovationen bis ins kleinste Detail umgesetzt. Beispielsweise kann die Umstellung des Drucks von Zigarettenschachtelkartons vom sequenziellen auf das verschachtelte Ausschießen dieses Problem deutlich veranschaulichen, und diese Methode wurde von vielen Kollegen akzeptiert und zur Verbesserung implementiert, wie in Abbildung 1 dargestellt.

Wie in Abbildung 1 dargestellt, ist die Wahl der verschachtelten Ausschießmethode für die Produktion bei der Anordnung großer Druckplatten eine effektive Möglichkeit, Material zu sparen. Während der tatsächlichen Produktion können jedoch aufgrund der strukturellen Eigenschaften der Druckausrüstung selbst schwer vermeidbare Druckqualitätsprobleme auftreten, wie z. B. Farbablagerungen auf der Platte, durch Wasser verursachte Geisterbilder und Farbunterschiede. Dies erfordert, dass wir durch optimierte Designprozesse die gewünschte Wirkung des ursprünglichen Designs oder Standards erzielen.

Abbildung 1: Sofortige Materialeinsparungen durch die Umstellung vom sequentiellen auf den Beilagendruck für Zigarettenschachtelkartons

In diesem Artikel analysiert der Autor anhand eines bestimmten Kartons eines Zigarettenprodukts Design- und Prozessverbesserungen sowie den Prozess der Produktionsumsetzung. Dieses Produkt verfügt über einen großflächigen, einfarbig blauen Hintergrund mit leuchtenden Farben, vollem Glanz und klarer Schichtung. Wenn man bedenkt, dass beim Druckvorgang die Farbschicht des Offsetdrucks dünn ist und die Deckkraft heller-farbiger Tinte schwach ist, wird der Druckeffekt des Produkts durch drei-Farbüberlagerungsdruck (Dunkelblau, Hellblau und Warnblau) erzielt. Da das Einlegedruckverfahren verwendet wird, gibt es in der Mitte des großen Vollbereichs ein hohles Musterdesign und an den Klebepositionen der Schachtel leere Bereiche. Dies kann beim Drucken zu Problemen wie Tintenansammlungen auf der Platte, Geisterbildern und Farbunterschieden führen. Dieser Artikel bietet einen Ansatz für Branchenkollegen durch Prozessanalyse, Layout-Designanpassungen und Überprüfung durch Probedrucken.

Analyse des Druckprozesses mit heller-farbiger Tinte

Der Offsetdruck erfordert einen langen Farbweg, bei dem die Farbe durch Einfärben, Ausbreiten, Verteilen und die Koordination mehrerer Walzen übertragen wird, um eine gleichmäßige und glatte Farbschicht auf der Druckplatte zu erreichen, was zu einer gleichmäßigen Farbmenge und einem klaren Druck führt. Durch die Nutzung des Prinzips der Tintenwasserabstoßung haftet die Tinte an den Bildbereichen der Platte, während die leeren Bereiche frei von Tinte bleiben und so die Tinte auf das Substrat übertragen.

Aufgrund des unterschiedlichen Layouts bei Beilagendruckprodukten müssen die Klebestellen auf dem Zigarettenschachtelkörper nicht bedruckt werden, so dass in der Mitte leere Bereiche verbleiben. Da auf die leeren Bereiche keine Tinte aufgetragen wird, kann sich die Tinte an diesen unbedruckten Stellen auf der Platte ansammeln und nicht effektiv übertragen werden. Unter dem Druckdruck kann sich die Tinte nur entlang des Tintenwegs nach außen ausbreiten, was zu einer Verunreinigung der Platte, einem Tinten-{2}}Wasser-Ungleichgewicht und beobachteten Phänomenen wie ungleichmäßiger Farbe auf der linken und rechten Seite der bedruckten Bereiche führt. In schwerwiegenderen Fällen kann es auf der bedruckten Substratoberfläche zu Tintenansammlungen, Schaumbildung, Tintenstreifen, Geisterbildern und Farbunterschieden kommen, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2 zeigt eine ungleichmäßige Tiefe der Abdrücke an den Ohren mit auffälligen Tintenstreifen und Geisterbildern.

Um die oben genannten Probleme anzugehen, umfassen gängige Lösungen Materialverbesserungen, Anpassungen an der Druckausrüstung und Änderungen an der Druckentwurfsdatei. Ein relativ effektiver Ansatz ist „weniger blockieren, mehr verteilen“. Dazu müssen der Designdatei Farbblöcke hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass auch die leeren Bereiche im Layout etwas Tinte erhalten. Dies trägt dazu bei, Schwierigkeiten bei der Farbübertragung während des Druckens und Probleme der Farbansammlung auf der Druckplatte zu lösen.

Designdateianpassungen und-Produktüberprüfung auf der Maschine

Anpassungen an der Druckdatei in Kombination mit einer -maschinellen Überprüfung werden in drei verschiedenen Schemata durchgeführt, wobei die gedruckten Ergebnisse jeweils verglichen werden.

Schema 01

Fügen Sie im Layout quadratische Farbblöcke an den leeren Positionen ein und füllen Sie andere leere Bereiche mit einfarbigen Blöcken. Fügen Sie außerdem Farbstreifen am Greiferrand und an den leeren Bereichen am hinteren Ende hinzu, um das Problem der Ansammlung von Tintenschichten zu lösen, wie in Abbildung 3 dargestellt.

Abbildung 3: Verhältnis der Punktmuster für eingefügte Positionen auf Ohren und leere Farbblöcke

Die oben genannten Ergebnisse zeigten eine gewisse Verbesserung in Bezug auf trockene/nasse Oberfläche, verschmutzte Platten, Tintenstreifen und Geisterbilder beim maschinellen Drucken. An den Ohrenbereichen entsprachen die Farbblöcke jedoch den Positionen darunter, wo aufgrund von Klebstoff kein Druck vorhanden war, was dazu führte, dass eine Stelle dunkler und die andere heller war. Der Farbunterschied war sichtbar spürbar. Durch eine Prozessanalyse vor Ort-haben wir detaillierte Anpassungen vorgenommen.

02 Schema Zwei

Teilen Sie den Farbblock am Ohr in zwei Teile auf und passen Sie die Punktgröße des Halbtonbildschirms separat an, um den Farbton zu steuern. -Reduzieren Sie die Punkte in dunkleren Bereichen und erhöhen Sie die Punkte in helleren Bereichen. Behalten Sie gleichzeitig konsistente Punktgrößen zwischen den einzelnen Farbblöcken und den entsprechenden unregelmäßigen Quadraten darüber und darunter bei, um einen reibungslosen Übergang der Tintenschicht zu gewährleisten und offensichtliche sichtbare Farbunterschiede in gedruckten Abbildungen zu vermeiden, wie in Abbildung 4 dargestellt.

Abbildung 4 Anteil der Flecken im ineinandergreifenden Bereich der Ohren und leerer Farbblöcke. Im obigen Schema wurde der Farbunterschied an den Ohren während der maschinellen Verarbeitung etwas verbessert. Allerdings waren die Farben auf beiden Seiten der Verbindung zwischen den Ohren und dem Warnbereich (Faltenlinie) ungleichmäßig, wobei eine Seite dunkler und die andere heller war, wie in Abbildung 5 dargestellt.

Abbildung 5 Variation der Dunkelheit im Ohrbereich und Schnittpunkt mit dem Warnbereich. Die Analyse zeigt, dass die Offset-Tinte während des Farbauftrags gleichmäßig verteilt wird. Da die Farbblöcke neben der Klebefläche quadratisch sind und der Ohrbereich in zwei Farbblöcke mit unterschiedlich großen Rasterpunkten unterteilt ist, kommt es zu einem ungleichmäßigen Übergang zwischen den linken und rechten Rasterpunkten des Ohrbereichs sowie am Übergang zwischen Produktwarnbereich und Ohr (an der Knicklinie). Dies führt zu einer inkonsistenten Tintenschichtdicke auf beiden Seiten der Verbindungsstellen, was zu Schwankungen in der Farbdunkelheit führt.03 Lösung 3 Passen Sie die Druckdatei an, indem Sie die Seiten der quadratischen Farbblöcke neben dem Klebebereich zur Mitte des Quadrats hin verkleinern, sodass zwei gekrümmte Kanten entstehen. Dies sorgt für einen fließenden Übergang zwischen den beiden Rasterblöcken unterschiedlicher Punktgröße im Ohrbereich. Auf diese Weise kann die angesammelte Tinte entlang der gekrümmten Kanten einem Pufferprozess unterzogen werden, der einer Abfolge von Ablassen, Komprimieren und Ablassen folgt. Dadurch wird der durch die deutliche Halbtonschichtung verursachte Kontrast gemildert, wie in Abbildung 6 dargestellt.

Abbildung 6: Punktverhältnis der eingefügten Positionsohren und leeren Farbblöcke

Den Testergebnissen von Plan 3 zufolge wurden Probleme wie Variationen in der Farbtiefe, Tintenstreifen und ungleichmäßige Übergänge erheblich verbessert. Die Punktdruckmarkierungen auf der Substratoberfläche sind klar und die Tonwiedergabeleistung beim Drucken ist gut. Nach anschließenden Produktionstests ist die Qualität stabil, wodurch die am Anfang des Artikels genannten Probleme effektiv gelöst werden und dadurch die Anpassungspraxis vom sequentiellen Spleißen zum eingefügten Spleißen erreicht wird, wie in Abbildung 7 dargestellt.

Abbildung 7 Farbunterschiedsstabilität, gleichmäßiger TintentonIn der Tat ist es bei vielen Druck- und Reproduktionsprozessen nahezu unmöglich, Variationen bei heller Tinte, Unterschiede in der Farbtiefe bei großflächigen Designs mit Ausschnitten und Geisterbilder vollständig zu eliminieren. Es gibt jedoch zahlreiche Möglichkeiten, das Auftreten ungleichmäßiger Farben, Geisterbilder und anderer Probleme zu reduzieren oder zu vermeiden, z. B. durch regelmäßige Wartung der Geräte, um die Leistungsstabilität sicherzustellen; Aufrechterhaltung einer stabilen Produktionsumgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Sauberkeit); Verbesserung der Druckanpassungsfähigkeit von Substraten; Bearbeitung von Druckentwurfsdateien; und die Verbesserung der Druckprozess-Beurteilungsfähigkeiten von Designern zusammen mit kompetenten Dateiverarbeitungstechniken. Dieser Artikel soll den Lesern eine kleine Inspiration bieten und einen Ausgangspunkt für weitere Ideen bieten.