Farbe des Auskleidungspapiers der Zigarettenschachtel - Branchenkenntnisse

Kennen Sie die Hauptgründe dafür, dass das Deckpapier von Zigarettenschachteln häufig Farbunterschiede aufweist?

Zigarettenpackungspapier ist eine Art Verpackungspapier, das zum Auskleiden der Innenschicht von Zigarettenschachteln verwendet wird. Seine Funktion besteht darin, den Wasserverlust von Zigaretten zu reduzieren, das ursprüngliche Aroma und den ursprünglichen Geschmack zu bewahren und außerdem die Form und das Aussehen der Zigaretten zu verbessern.

Bei der Inspektion und Verwendung von Linerpapier in großen Herstellern von Zigarettenpackungen wurde häufig über Probleme mit Farbunterschieden berichtet. Dies ist auch der kritischste physikalische Indikator im Produktions- und Qualitätskontrollprozess von Zigarettenpackungspapier und wird von der Industrie als Indikator der Klasse A definiert.

Ursachen für Farbunterschiede im Deckpapier von Zigarettenpackungen

Aus langjähriger Berufserfahrung werden Farbunterschiede bei Zigarettenpackungspapieren durch mehrere Faktoren beeinflusst, vor allem durch Rohstoffe, Produktionsprozesse, Ausrüstung und Umgebung.

01/ Rohstofffaktoren

Das Rohpapier für Zigarettenpackungspapier wird im Allgemeinen aus gebleichtem Holzzellstoff hergestellt. Unterschiedliche Zellstoffchargen variieren in Fasertyp, Weißgrad und Reinheitsgehalt, was sich auf den Lab-Wert auswirkt und direkt zu Farbabweichungen im Rohpapiersubstrat führt.

Beim Beschichten von halbfertigem Rohpapier weicht der Gehalt an Pigmenten wie Titandioxid in der Beschichtung ab, was zu Farbunterschieden zwischen den Pigmentchargen und direkt zu Gesamtfarbunterschieden auf dem Rohpapier führt.

02/ Faktoren des Produktionsprozesses

(1) Verbundstufe

Beim Kaschieren des Linerpapiers von Zigarettenpackungen beeinflussen Faktoren wie Klebstoffkonzentration, Härte, Laminierdruck und Trocknungstemperatur die Dicke und Helligkeit des Basispapiers, was wiederum zu Farbabweichungen im Linerpapier führt.

(2) Druckphase

Während des Druckens führen Schwankungen der Farbviskosität, ungleichmäßiger Druckdruck und Verschleiß der Netzhohlräume auf der Rasterwalze zu ungleichmäßigen Farbübertragungsmengen, was zu Farbunterschieden bei derselben Produktcharge führt; Auch eine unvollständige Reinigung der farbwechselnden Druckplatte, Reste alter Tinte und Verunreinigungen mit neuer Tinte können zu Farbverschiebungen führen.

(3) Prägephase

Um den Formgrad der Papierverpackung von Zigarettenpackungen zu verbessern, verwenden über 90 % der Produkte aus Auskleidungspapier die Prägetechnologie. Zu den Prägemethoden gehören Stahlrolle-auf-Nylon, Stahlrolle-auf-Wollpapierrolle und Stahlrolle-auf-Stahlrolle. Unabhängig von der Prägemethode ist der Helligkeitswert L umso geringer, je tiefer die Prägung ist, die Farbwerte a und b variieren jedoch unregelmäßig-mal höher, mal niedriger.

03/ Ausrüstung und Umweltfaktoren

(1) Probleme mit der Gerätegenauigkeit

Durch den Verschleiß von Beschichtungs- und Druckwalzen werden die Kavitäten flacher, wodurch sich die Farbansammlung verringert. Die Menge der übertragenen Druckfarbe ändert sich entsprechend, was sich direkt auf die Farbwerte a und b des Halbzeugs auswirkt.

(2) Probleme mit der Spannungskontrolle

Ein instabiles Spannungskontrollsystem führt zu inkonsistenten Dehnungsraten des Kaschierpapiers beim Aufwickeln, wodurch sich die Pigmentbeschichtungsdicke pro Flächeneinheit ändert und Farbunterschiede entstehen.

(3) Umweltschwankungen

Schwankungen der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Produktionshalle wirken sich auf den Feuchtigkeitsgehalt des Rohpapiers und die Tintenviskosität aus und wirken sich dadurch auf die Übertragungsleistung von Beschichtungen und Tinten aus. Hohe Luftfeuchtigkeit kann auch zu Pigmentklumpen führen, die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinträchtigen und Farbunterschiede verursachen.

Maßnahmen zur Kontrolle von Farbunterschieden im Linerpapier von Zigarettenpackungen

Um die Ursachen von Farbunterschieden beim Papier für Zigarettenpackungen zu beseitigen, muss ein geschlossenes -Loop-Kontrollsystem für den gesamten Prozess eingerichtet werden, vom Rohstoffeintrag über die Kontrolle des Produktionsprozesses bis hin zur Inspektion des fertigen Produkts. Die spezifischen Kontrollmaßnahmen sind wie folgt.

01/ Kontrolle von Farbunterschieden an der Rohstoffquelle

Die Stabilisierung der Rohstoffqualität von der Quelle an ist die Grundlage für die Kontrolle von Farbunterschieden.

(1) Feste Rohstofflieferanten und Produktspezifikationen

Kernrohstoffe wie Zellstoff, Titandioxid, Tinte und Aluminiumfolie werden an bestimmten Stellen geliefert, was von den Lieferanten verlangt, die Konsistenz der Kernbestandteile aufrechtzuerhalten und Farbton- und Weißgradabweichungen in jeder Charge streng zu kontrollieren. Beispielsweise wird die Weißgradabweichung von Holzzellstoff auf ±2 % kontrolliert, der Farbunterschied ∆ Eab in Tintenchargen wird auf 0,8 % kontrolliert und nicht-konforme Rohstoffe dürfen nicht ins Lager gelangen.

(2) Richten Sie ein gemischtes Batch-System für die Rohstoffaufbereitung ein

Mischen Sie bei mehreren Chargen desselben Rohstofftyps diese gleichmäßig und verwenden Sie sie in bestimmten Anteilen, um die Auswirkungen einzelner Chargenabweichungen auf die Gesamtfarbe zu verringern. Beispielsweise werden bei der Herstellung von Rohpapier 3 bis 5 Chargen Holzzellstoff der gleichen Spezifikation gemischt und entsprechend dem Verhältnis zerkleinert, wodurch Weißgradunterschiede zwischen den Chargen effektiv reduziert werden.

(3) Führen Sie vorab Probetests durch

Nachdem jede Charge neuer Rohstoffe eingelagert ist, wird eine Pilotproduktion durchgeführt. Nachdem geprüft wurde, ob der Farbunterschied des fertigen Produkts den Anforderungen entspricht, wird es dann in großen Mengen eingesetzt, wodurch Probleme mit Farbunterschiedsfehlern bei großen Produktionschargen vermieden werden.

02/ Kontrolle der Farbdifferenzstabilität während des Produktionsprozesses

Stabile Produktionsprozesse sind der Kernbestandteil der Beherrschung von Farbunterschieden und erfordern gezielte Steuerungsanforderungen für verschiedene Prozesse.

(1) Rohpapier-Produktionsphase

Stabilisieren Sie die Prozessparameter und sorgen Sie dafür, dass die Zellstoffkonzentration, der Auflösungsgrad und das Schlichtevolumen innerhalb eines minimalen Bereichs schwanken. Beispielsweise sollten Schwankungen der Zellstoffkonzentration innerhalb von ±0,2 % und Trocknungstemperaturschwankungen innerhalb von ±2 Grad kontrolliert werden, um Gleichmäßigkeit und Weißgrad des Rohpapiers sicherzustellen. Für Rohpapier ist ein Bewertungssystem implementiert, das Rohpapier mit über den Standards liegenden Farbabweichungen aussortiert, um zu verhindern, dass unqualifizierte Roh- und Hilfsstoffe in den nächsten Prozess gelangen.

(2) Druckphase

Legen Sie einheitliche Standards für das Mischen von Tinten fest, legen Sie das Verhältnis von Tinte, Lösungsmittel und Zusatzstoffen fest, verwenden Sie automatische Tintenmischgeräte anstelle des manuellen Mischens von Tinten und verbessern Sie die Genauigkeit des Tintenmischens. Überwachen Sie die Tintenviskosität während des Druckens in Echtzeit, fügen Sie automatisch Lösungsmittel hinzu und sorgen Sie für eine stabile Viskosität. Reinigen Sie das Tintensystem und die Druckwalzenmuster regelmäßig, um zu verhindern, dass alte Tintenreste die neue Tinte verunreinigen. Kalibrieren Sie den Druck der Druckgeräte regelmäßig, um einen gleichmäßigen und konsistenten Druckdruck zu gewährleisten und Unterschiede in der Tintenübertragung aufgrund von Druckabweichungen zu vermeiden.

03/ Online-Inspektion und Prozesskorrekturkontrolle

Die Einführung eines Online-Systems zur Erkennung von Farbunterschieden zur Echtzeitüberwachung und automatischen Korrektur des Produktionsprozesses ist die Kernmethode zur Kontrolle von Farbunterschieden in der modernen Papierproduktion für Zigarettenpackungen. An wichtigen Stellen der Produktionslinie (nach dem Beschichten, Drucken und vor dem Schneiden) werden Online-Kolorimeter installiert, um Farbunterschiede in jedem Prozessschritt in Echtzeit gemäß den festgelegten Standardfarbparametern zu erkennen. Wenn der Farbunterschied den eingestellten Schwellenwert überschreitet, gibt das System automatisch einen Alarm aus und passt die Prozessparameter an. Wenn beispielsweise der Farbunterschied zu dunkel ist, wird die Beschichtungsmenge automatisch reduziert. Wenn es leichter ist, erhöht es automatisch die Beschichtungsmenge und erreicht so eine dynamische Regelung mit geschlossenem Regelkreis. Das Online-System kann außerdem Bereiche mit Farbunterschieden, die nicht den Anforderungen entsprechen, automatisch markieren und durch nachfolgende Schneidprozesse entfernen, wodurch verhindert wird, dass nicht konforme Produkte auf den Markt gelangen.

04/ Tägliche Kontrolle von Umgebung und Ausrüstung

Sorgen Sie für stabile Produktionsumgebungsbedingungen, kontrollieren Sie die Werkstatttemperatur zwischen 20 und 25 Grad und die relative Luftfeuchtigkeit bei 50 bis 65 % und vermeiden Sie Prozessparameteränderungen, die durch große Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen verursacht werden.

Führen Sie die tägliche Gerätewartung durch, kalibrieren und reinigen Sie regelmäßig Walzenoberflächen, Spannungssysteme und Inspektionssysteme, um sicherzustellen, dass die Gerätegenauigkeit den Anforderungen entspricht. Kalibrieren Sie beispielsweise täglich das Online-Kolorimeter, reinigen Sie die Druck-Rasterwalzen nach Bedarf, überprüfen Sie einmal pro Woche den Verschleiß der Beschichtungswalzen und beseitigen Sie gerätebedingte Farbunterschiede umgehend.

05/ Endproduktkontrolle und Chargenkontrolle

Es wurde ein umfassendes System zur Prüfung der Farbunterschiede bei fertigen Produkten eingerichtet, das Standardfarbmuster als Referenz gemäß Industriestandards verwendet und Standardlichtquellen (D65-Standardlichtquelle) und Tischkolorimeter verwendet, um Farbunterschiede bei fertigen Produkten zu erkennen. Für die Prüfung werden pro Charge mindestens fünf Proben nach dem Zufallsprinzip ausgewählt. Chargen mit übermäßigen Farbunterschieden gelten als nicht qualifiziert.

Richten Sie ein Rückverfolgbarkeitssystem für Chargenfarben ein, damit Produkte aus derselben Charge konsistente Produktionsprozesse und Rohstoffe beibehalten. Bewahren Sie Produktionsmuster jeder Charge auf; Vergleichen Sie das nächste Mal zuerst mit Standardproben und dann mit Produkten aus der vorherigen Charge, um Farbunterschiede zwischen den Chargen zu kontrollieren und übermäßige Farbunterschiede zwischen den Chargen zu vermeiden.

Bei Problemen mit Farbunterschieden, die von Druckereien für Zigarettenverpackungen gemeldet werden, können Sie Produktionsprozesse umgehend verfolgen und Parameter aufzeichnen, die Ursachen für Farbunterschiede identifizieren und Kontrollpläne kontinuierlich optimieren.

Die Kontrolle von Farbunterschieden im Papier der Zigarettenpackung erfordert die Beachtung von drei wichtigen Details: Erstens müssen die Überwachungsbedingungen standardisiert werden, die unter Standardlichtquellen und Beobachtungswinkeln bewertet werden müssen, um menschliche Beurteilungsfehler zu vermeiden, die durch gewöhnliche Lichtquellen oder unterschiedliche Beobachtungswinkel verursacht werden. Zweitens: Unterscheiden Sie zwischen Chargenfarbunterschieden und Lagerfarbunterschieden. Während der Lagerung kann es aufgrund von Licht und Oxidation zu einer leichten Farbalterung des Linerpapiers von Zigarettenpackungen kommen. Daher müssen Standardproben versiegelt und vor Licht geschützt gelagert und regelmäßig ausgetauscht werden, um Beurteilungsabweichungen aufgrund der Probenalterung zu vermeiden. Drittens: Kosten und Qualität in Einklang bringen, Schwellenwerte für die Farbdifferenzkontrolle angemessen festlegen und gleichzeitig Industriestandards und Kundenanforderungen erfüllen, um eine übermäßige Kontrolle zu vermeiden, die die Produktionskosten erhöht. ...