Punktkontrolle im Offsetdruck
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Der Punkt ist das Pixel des gedruckten Bildes und ist die kleinste Einheit der Tinte, die im Offset absorbiert wird. Es ist für die Aufgabe verantwortlich, den Ton und den Ton des Originals weiterzugeben. Gemäß der Farbtheorie hat die Farbe drei Eigenschaften: Farbton, Helligkeit und Sättigung. Die gelben, magentafarbenen und cyanfarbenen Primärfarbpunkte werden überlagert, und durch Ändern der Größe oder der Abdeckung der Punkte können Tausende verschiedener Farben gebildet werden. Unabhängig davon, wie reich die Ebene ist und wie sich die Farbe ändert, können Farbe und Ton des Originals durch die richtige Übereinstimmung der drei Primärfarben simuliert werden.
Bei der Bewertung der Qualität von Farbdrucken ist die Qualität der Punktwiedergabe der wichtigste Indikator. Viele der Standards, die sich auf die Qualität der Druckwiedergabe beziehen, wie z. B. einheitliche Tintenfarbe, keine Verformung von Punkten, kein Geisterbild auf Drucksachen und Tintenstifte beziehen sich fast immer auf die Kontrolle der Punkte.
Änderungen im Punkt können Probleme mit der Schärfe und geringfügigen Änderungen, Farbänderungen und Kontrast, Tintentönen, Tintendichte und Tintenüberdruck verursachen. Obwohl einige Vorhersagen und die Verhinderung von Punktänderungen elektronisch gemacht wurden, sind Änderungen an den Kontrollstellen immer noch notwendig, um die Druckqualität sicherzustellen.
Die Größe der Punkte und die Position untereinander bestimmen den Farbton des Drucks. Zum Beispiel bildet ein großer Punkt, der sehr dicht gedruckt wird, einen dunklen Tonbereich, und ein kleiner Punkt mit einer großen Steigung bildet einen hervorgehobenen Bereich. Daher kann die Zunahme der Punktgröße die Wiedergabe von Farbbildern in diesen Bereichen stark beeinflussen und hat einen großen Einfluss auf die Mitteltöne.
Aus den oben genannten Gründen schlagen wir das Konzept der Standortkontrolle vor, das die Qualität der Verkaufsstellen während des gesamten Arbeitsablaufs der Druckkopie kontrolliert. Aufgrund der engen Verbindung zwischen den verschiedenen Prozessen muss auch auf die aufeinander abgestimmte Qualitätskontrolle geachtet werden.
Obwohl der Begriff Digitaldruck seit vielen Jahren vorgeschlagen wird, wird bei den derzeit weit verbreiteten traditionellen Druckverfahren die Umwandlung von Punktinformationen zwischen Geräten noch mehr unter Verwendung analoger Informationsübertragung durchgeführt, und dies genau deshalb, weil diese Übertragung unter Verwendung analoger Informationen realisiert wird. Dies führt unweigerlich dazu, dass die Information des Punktes selbst in der Vorrichtung erscheint, die wir nicht sehen möchten (wie Punktzuwachs, Punktschrumpfung, Punktverformung und Punktverlust oder parallel).
Nun sieht der Arbeitsablauf unseres häufigeren Punktdrucks (das in diesem Artikel erwähnte Druckverfahren ist Offsetdruck) folgendermaßen aus:
Original → Farbseparation (derzeit hauptsächlich zum Scannen oder zur elektronischen Farbseparation verwendet) → Bildverarbeitung (einschließlich Toneinstellung und -komprimierung, Bildmischen, Farbseparation, Rasterung usw., dieser Vorgang wird meistens vom Computer ausgeführt) → Rechtschreibung für große Version → Filmen (Belichtung, Entwicklung, Fixierung) → Drucken (Belichtung, Entwicklung, für die große Druckmenge auch die Backversion verwenden) → Maschinendruck → Druckende.
Dies ist ein relativ üblicher Arbeitsablauf. Der gesamte Prozess des Bildens eines Punkts von der Bildverarbeitungsstufe bis zum Abschluss des Druckens erfolgt durch Licht, Film, Platte, Druckmaschine (hauptsächlich Druckplatte und Drucktuch), Tinte, Substrat. Zum Abschluss, aber aus vielen Gründen, wie zum Beispiel Ausrüstung und Technologie, bestimmt die Art der Übertragung selbst, dass die Änderung des Netzwerks unvermeidlich ist. Außerdem haben diese Materialien und Geräte selbst eine große Unsicherheit, was dazu führt, dass das Netzwerk nicht ausgeführt werden kann Bei jedem Schritt Genaues Kopieren und Ausgeben, dh unabhängig von der Art und Weise, wie wir es tun, ist es unmöglich, die Änderung des Punktes bei diesen Übertragungsvorgängen (die oben erwähnte Punktverformung, Punktzuwachs, Schrumpfung usw.) vollständig zu vermeiden. ). In der tatsächlichen Produktion müssen wir die Änderungen der Auslässe in einem vernünftigen und vorhersagbaren Bereich steuern und gleichzeitig den Produktionsprozess regulieren und die Schwankung der Variationsparameter im Produktionsprozess reduzieren.
Die Änderungen im Punktkopierprozess, auf die wir in der Produktion stoßen können, sind hauptsächlich wie folgt:
1. Die Punktgröße wird reduziert, das heißt, die durch Kopieren erhaltene Fläche des Punktes wird relativ zum Träger der oberen Schicht (des oberen Prozesses) des Punktes verringert.
2. Zunahme der Punktgröße: Verglichen mit dem oberen Träger des Punktes wird die nach dem Kopieren erhaltene Fläche des Punktes vergrößert und die Dichte der erhaltenen Nachbildung wird groß.
Die Punktverstärkung kann weiter in mechanische Punktverstärkung und optische Punktverstärkung unterteilt werden.
"Mechanischer Punktzuwachs" (auch als physikalischer Punktzuwachs bekannt) ist die tatsächliche physikalische Zunahme der Punktgröße. Die gebräuchlichste Form des mechanischen Punktzuwachses ist ungerichtet, was zu einer Paste führen kann, wenn sie übermäßig erhöht wird. Diese Zunahme wird durch die Dicke des Farbfilms, die Art des Substrats, die Anzahl der hohen Rasterlinien oder die Übertragung von Tinte zwischen dem Drucktuch und der Druckplatte und zwischen dem Drucktuch und dem Substrat verursacht.
"Optischer Punktzuwachs" ist ein visuelles Phänomen, das durch die Lichtabsorptionseigenschaften der Tinte und die Lichtstreuungseigenschaften des Substrats gebildet wird. Wenn das Licht in einem Nichtbildbereich eingestrahlt wird, das heißt einem "leeren Bereich", wird das Licht gestreut und ein Teil des Lichts in der Nähe des halben Punktes wird unterdrückt. Dieses Licht wird als "absorbiert" betrachtet, da es nicht in das Auge des Betrachters reflektiert werden kann. Der Punkt scheint größer als die tatsächliche Dichte und Größe zu sein, und es scheint, dass der Punktzuwachs aufgetreten ist.
3. Verformung des Punktes: Die nach dem Kopieren erhaltene Form des Punktes hat sich geändert. Beispielsweise kann der ursprüngliche kreisförmige Punkt nach dem Kopieren elliptisch werden oder ein Punkt ohne feste Form.
Die drei oben genannten Punkte haben großen Einfluss auf die gesamte Reproduktionsphase der Drucksachen. Wenn wir jedoch die vom Netzwerk vorgenommenen Änderungen zwischen den Geräten genauer vorhersagen können, können wir die Änderungen, die im Netzwerk auftreten werden, effektiver kompensieren, bevor sich das Netzwerk ändert. Wenn beispielsweise der Punkt eines bestimmten Ausdrucks während des Kopiervorgangs die folgenden Änderungen aufweist: Der positive Kopierpunkt wird um 2% reduziert. der Sonnenschutzpunkt wird um 4% reduziert; der gedruckte Punkt wird um 15% erhöht; und die Punktzunahme wird um 12% erhöht. Nach einer einfachen mathematischen Addition und Subtraktion werden wir feststellen, dass 21% der Vorkompensation der Ausgänge vor dem Start der Übertragung vorgenommen werden, und wir erhalten den gewünschten Effekt nach der Lieferung. Obwohl die tatsächliche Punktkompensationseinstellung nicht so einfach ist wie die oben genannten, besteht zwischen dieser Kompensation und der Punktänderung nicht nur ein linearer Zusammenhang, und unterschiedliche Prozentsätze der Punkte weisen während des Kopiervorgangs unterschiedliche Trends auf, sondern es ist nur ausreichend um die obige Kompensationsbeziehung zu verstehen. Teilen Sie der Software die Änderungen mit, die am Standort vorkommen (normalerweise die Änderungsrate des 50% -Punkts), und der Rest kann an den Computer übergeben werden.
Der oben erwähnte Grund scheint sehr einfach zu sein, aber sobald wir zum eigentlichen Betrieb kommen, werden wir feststellen, dass es nicht einfach ist, das Management zu standardisieren und den Betrieb zu standardisieren, da die Übertragung des Netzwerks sehr unterschiedlich ist . Dies ist jedoch ein unverzichtbarer wichtiger Aspekt für die Punktreproduktion auf Drucksachen. Nur durch die strikte Umsetzung der Management-Standardisierung und Standardisierung der Abläufe kann eine gezielte Bildverarbeitung und Punktkompensation in der Vorstufe erreicht werden, was sehr viel ist. Druckereien können das nicht. Die tatsächliche Situation ist häufig, dass die Plattenherstellung und das Drucken unterschiedlich sind, was für das korrekte Kopieren der Auslässe sehr ungünstig ist.
Im Folgenden werden einige der Probleme besprochen, die in der tatsächlichen Produktion angegangen werden müssen, und die Faktoren, die eine abnormale Verformung der Punkte verursachen.
Wahl des gedruckten Materials: Hierzu gehören Papier, Tinte, Decken, Platten, Feuchtmittel und mehr. Die Wahl dieser Rohstoffe wirkt sich oft direkt auf die Reproduktionsqualität der Druckpunkte aus. Ein erfolgreicher Druck dient nicht nur dazu, eine bessere Qualität unserer gedruckten Materialien zu erzielen, sondern auch die Mindestkosten innerhalb des zulässigen Qualitätsbereichs zu erreichen.
Die Wahl des Plattenherstellungsprozesses: Dies ist ein sehr großes und breites Problem, aber es beinhaltet das Kopieren des Punktes. Das Wichtigste ist die Form des Punktes und die Anzahl der Bildschirme. Die richtige Wahl der Punktform kann die Oberflächenwirkung der Drucksachen stark beeinflussen. Noch wichtiger ist anzumerken, dass die Eigenschaften jeder Punktform unterschiedlich sind. Zum Beispiel hat der quadratische Punkt einen großen Tonsprung bei 50%, und die Gesamtpunktzunahmegeschwindigkeit des quadratischen Punkts ist auch größer als die der anderen Punkte, so dass der Farbseparationsprozess von hochwertigen Drucken mit reichen Mittelnoten durchgeführt wird . Quadrate können nicht verwendet werden, und Diamanten oder elliptische Punkte sind die Hauptbetrachtung. Je höher die Anzahl der Punkte ist, desto reichhaltiger ist der Punktdruck, und desto detaillierter wird der Bildschirm. Je größer jedoch die Seitenlänge der gesamten Seite ist, desto größer ist der theoretische Zustand Tonwertzunahme. Wir wissen, dass der Trend der Veränderungen in den Verkaufsstellen ebenfalls größer ist. In vielen Fällen führt ein blindes Erhöhen der Anzahl der Punktzeilen zu einer Verschlechterung der Qualität der Punkte. In der tatsächlichen Produktion müssen wir jedoch die Anzahl der Punkte nach den umfassenden Bedingungen vieler Faktoren wie bedrucktes Papier, Tinte und Maschine abwägen. . Der Prozentsatz der Punktpunkte ist derselbe, und die Punktverstärkung der verschiedenen Punktlinien wird erhöht: Wenn der Prozentsatz des Punktes gleich ist und der Punktverstärkungswert derselbe ist, ist die Punktzuordnung umso größer, je höher die Punktzeilenanzahl ist Bewertung; Der gleiche Prozentsatz der Punktpunkte Als Nächstes ist der Punktverstärkungswert derselbe, und je höher die Anzahl der Netzwerklinien ist, desto höher ist der Prozentsatz der Punktverstärkung.
Druckversion: 1. Belichtung. Bei dem Belichtungsverfahren mit PS-Version sind die Punkte auf der Druckplatte aufgrund des Lichtdurchsickerns und aus anderen Gründen tatsächlich schmaler als die Punkte auf dem Film. Im Allgemeinen sollte die Reduktion innerhalb von 3% bis 5% kontrolliert werden. Diese Zahl ist jedoch nicht unverändert. Aufgrund des Vakuumgrades des Druckgeräts, der Transparenz des Druckglases, der Steuerung der Druckzeit und der Qualität der Druckplatte selbst gibt es viele verschiedene Situationen, so dass die Drucksteuerleiste häufig verwendet werden muss . Testen Sie die Änderung des Punktes in der Druckplatte und führen Sie die Daten anschließend wieder der Bildverarbeitungseinheit für die Druckvorstufe zu. 2. Entwickeln: Testen Sie regelmäßig die Konzentration des sich entwickelnden Arzneimittels und bestimmen Sie die Entwicklungszeit anhand des Testergebnisses. Wenn die konstante Entwicklungszeit nach Erschöpfung des Entwicklers immer noch verwendet wird, erscheint die Kante des Punktes nicht sauber, wodurch der Punkt zunimmt. Während des Druckvorgangs ist es notwendig, den Arbeitszustand der Druckmaschine regelmäßig zu überprüfen, und es sind die Entwicklungsbedingungen erforderlich. Dieser Vorgang kann unter Verwendung des speziellen Teststreifens für die Druckplatte durchgeführt werden, und das erhaltene Ergebnis kann rechtzeitig in die Vorstufe zurückgeführt werden. Die Reaktion wird vorab durchgeführt.
Auswirkung des Feuchtmittels: pH-Wert des Feuchtmittels: Der pH-Wert des Feuchtmittels sollte während des Druckens nicht zu niedrig sein, etwa 5-6, da der pH-Wert des Feuchtmittels zu niedrig ist, um die Übertragung der Offsetfarbe zu beeinträchtigen. Große verursachen gleichzeitig Plattenkorrosion, verringern die Druckbeständigkeit der Platte, was zum Verlust von Punkten mit hohem Profil oder anderen Druckproblemen führt. b Wasser auf der Platte: Die Dicke des Wassers auf dem leeren Teil der Platte beträgt im Allgemeinen 0,5 bis 1 Mikrometer, die Dicke des Tintenfilms beträgt 2 bis 3 Mikrometer. Wenn die Feuchtigkeit auf der Platte zu groß ist, wird der Tintenfilm im Bildteil abgetragen, wodurch der Punkt geleert wird. Wenn die Dicke des Tintenfilms groß ist, wird sich die Tinte unter der Wirkung von Druck auf den Rohling ausbreiten, was zu einer Erhöhung des Punktes führt. .
Die Wirkung der Tinte: 1. Die Fließfähigkeit ist moderat. Wenn die Fließfähigkeit zu gering ist, ist die Kohäsionskraft der Tinte zu stark und es ist schwierig, sie zu erden, wodurch die Übertragbarkeit der Tinte verringert wird. Wenn die Fließfähigkeit zu groß ist, kann die Haftung der Tinte schlecht sein und die gedruckten Punkte können flach, stumpf sein oder sich sogar ausbreiten. Beeinflussen Sie die Qualität des Produkts. Beachten Sie auch, dass der Tintenfluss beim Drucken des Punktprodukts kleiner ist als der Text, sodass die gedruckten Punkte klar und voll sind. 2. Wählen Sie die richtige Tinte. Die Tinte muss fein und glatt sein, mit guter Fließfähigkeit, geeigneter Viskosität, keiner Hysterese, hell und dauerhaft, und die Tinte ist vorzugsweise durchscheinend.
Angemessene Emulgierung von Tinte: Dies ist ein interessantes Phänomen. Im Vergleich zu anderen Druckverfahren führt der Offsetdruck aufgrund der Emulgierung der Tinte häufig zu einer unzureichenden Farbsättigung. Daher versucht jeder in der tatsächlichen Produktion, die Emulgierung von Tinte zu reduzieren, um einen lebhafteren Tintenfarbeffekt erzielen zu können. Die tatsächliche Situation ist jedoch, dass es keine vernünftige Tintenemulgierung gibt (durch Experimente wissen wir, dass, wenn die Tintenemulgierung 26% erreicht, dies ein idealer emulgierter Zustand ist), sich die Tinte nicht zwischen den Tintenwalzen, der Tintenwalze und der Tinte befinden kann Druckplatte, Druckplatte und Gummi. Gute Übertragung zwischen den Tüchern (da Wasser einen Wasserfilm auf der Oberfläche der Tinte bildet und die Übertragung von Tinte behindert), und direkte Folgen können Verformung oder Leere der Punkte verursachen. Wenn der emulgierte Wert der Tinte 30% übersteigt, geht außerdem eine klare Grenze zwischen dem Wasserfilm und dem Tintenfilm verloren, und die Ränder der Punkte werden verwischt, verschwommen usw., und die schwerwiegendere Folge ist dass die Pigmentpartikel in der Tinte aus dem Harz ausgefällt werden. , auf dem Drucktuch gestapelt, beeinflusst auch die Übertragung der Tinte.
Druck: 1. Durch den Druck der Wasserrolle kann die Wasserrolle gleichmäßig und gleichmäßig Wasser auf die Druckplatte übertragen, und der Druck ist zu groß oder zu klein, was für den Druck ungünstig ist. Wenn der Druck zu hoch ist, springt die Wasserrolle am Mund und verursacht Reibung. Unter dem Druck von Wasser wird der Maschenpunkt kleiner gepresst oder deformiert; Natürlich sind die Folgen eines zu geringen Drucks offensichtlich, das Wasservolumen kann nicht normal übertragen werden. Die Tinte auf dem Layout wird sich auf die Rohlinge ausbreiten. 2. Der Druck der Farbwalze sollte flach und leicht sein, der Druck ist zu hoch und die Auslässe sind leicht zu drücken, was die Produktqualität beeinträchtigt. 3. Halten Sie den Walzendruck moderat und gleichmäßig. Übermäßiger Druck bewirkt, dass die Tinte auf der Druckplatte unter der Wirkung eines großen Drucks eine Ausbreitungsverformung erzeugt; Der geringe Druck führt direkt zu einer Abnahme der Übertragungsrate der Tinte, und die auf das Substrat übertragene Tinte ist weniger und dünner. Wenn Sie jedoch auf ein Substrat mit relativ glatter Oberfläche (z. B. Stoffpapier, geprägtes Papier, Zeitungsdruckpapier) stoßen, müssen Sie den Druck erhöhen, um die unebene Oberfläche des Substrats auszugleichen und die Farbübertragungseffizienz zu verbessern Übertragung der Punkte. 4. Stellen Sie sicher, dass die lineare Geschwindigkeit der Trommel konstant ist (so viel wie möglich). Wenn die linearen Geschwindigkeiten zwischen den benachbarten Walzen groß sind, wird die Übertragung der Punkte zwischen den Walzen verformt.
Vermeiden Sie "Geisterbilder": Bezieht sich auf die doppelte Kontur eines Punktes, einer Linie oder eines Textes derselben Farbe auf einer Drucksache. Dies ist eine Richtungspunktzunahme, die zu Geisterbildern zwischen der Platte und der Decke oder zwischen übermäßigem Druck zwischen der Decke und dem Druckzylinder führen kann. Übermäßiger Druck bewirkt, dass sich die Gummioberfläche der Decke plastisch verformt und die Form der gedruckten Punkte ändert.
Ghosting kann auch bei unterschiedlichen Platten- und Gummituchdurchmessern auftreten. Wenn das Gummituch in der Bogenoffsetpresse auf der Trommel zu fest angezogen ist und die Platte auf der Trommel zu locker ist, überschreitet die Oberflächengeschwindigkeit des Gummituchzylinders die Oberflächengeschwindigkeit des Plattenzylinders, und die resultierende Reibung verursacht Punkte . Erhöhen, ansteigen. Die Punkte können in Querrichtung der Trommel von einer Seite zur anderen geisterhaft sein oder können in Druckrichtung um die Trommel geisterhaft sein.
Der Schutz der Druckplatte: 1. Der Beschichtungskleber für die Druckplatte sollte dünn und gleichmäßig sein. Wenn der Klebstoff zu dick ist, ist er nach dem Trocknen nicht leicht zu reinigen und die Punkte können leicht beschädigt werden. 2. Wenn die Druckplatte nicht verwendet wird, versuchen Sie, nicht in die Sonne zu schauen. Wenn Sie die Maschine für längere Zeit anhalten, achten Sie auf den Beschichtungsklebstoffschutz. Reinigen Sie die Platte und achten Sie darauf, die Platte nicht zu zerkratzen. 3. Lange Stillstandszeiten sollten darauf achten, die Wasserrolle nicht direkt auf der Druckplatte abzulegen, um eine Beschädigung der Platte durch den langfristigen Kontakt der Druckplatte mit dem Feuchtmittel zu vermeiden. Wenn diese Arbeit nicht gut gemacht wird, hat dies einen großen Einfluss auf die Auslässe auf den Platten.
Normaler Betriebszustand der Druckmaschine: Die Gewährleistung des normalen Betriebszustands der Druckmaschine ist der Schlüssel zum Drucken und Kopieren des Netzwerks. Beim normalen Drucken erhöht sich der Punkt durch normales Bedrucken usw. um etwa 15%. Dies ist ein normales Phänomen und kann während der Druckvorstufe kompensiert werden. Wenn jedoch die Druckmaschine abnormale Schwingungen zeigt, beispielsweise aufgrund eines nicht ordnungsgemäßen Zahneingriffs der Druckmaschine, übermäßiger Lücke zwischen dem Wälzlager und der Lagerbuchse, übermäßigem Druckdruck und Springen der Wasserrolle, führt dies zu einer Störung Punkt im Druckprozess. Die Übertragung hat eine Verformung des Punktes (diese Verformung kann eine Zunahme des Punktes oder einfach eine Änderung der Form des Punktes sein), so dass die Überlappungsänderung des Punktes auftritt und die Dichte anormal springt. Änderungen in diesen Auslässen führen direkt zu Fehlern wie Balken, Geisterbilder, Parallelisierung und Punktverlust auf dem Druckerzeugnis.
Sanqin: Während des Betriebs der Maschine ist es notwendig, die dreidimensionale Dimension sicherzustellen, dh den Farbkasten zu rühren (um eine bestimmte Fließfähigkeit der Tinte sicherzustellen) und die gedruckten Proofs zu vergleichen (um die Tintenfarbe zu überprüfen auf dem Druckerzeugnis entsprechend der Tintenmenge auf der Probe), Beobachten Sie sorgfältig die Wassermenge im Layout (dies ist eine regelmäßige Überwachung der oben erwähnten Wasserkontrolle). Die drei oben genannten Vorgänge müssen beim Betrieb der Druckmaschine häufig durchgeführt werden. Diese Vorgänge können die Übertragung und das Kopieren der Punkte während des Druckvorgangs besser gewährleisten.