Faktoren, die bei der Kontrolle der Farbschicht im Siebdruck berücksichtigt werden müssen
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Bevor wir mit Ihnen über die Steuerung der Farbschicht sprechen, sollten wir zunächst einige der Probleme untersuchen, die wir in der Vergangenheit beim Drucken festgestellt haben: 1. Die Farbe des gedruckten Farbblocks ist tief und flach. 2. Wenn das Netz eingestellt wird, wird der Punkt vergrößert (es liegt ein Moiré-Phänomen vor). 3. Der Farbunterschied beim Stapeldruck. Diese Probleme wirken sich auf den Produktionsplan und die Chargenrückgabe aus, was die Normalisierung unserer Arbeit erschwert. Wie Sie diese Probleme kontrollieren und verhindern können, sollten Sie mit unseren Siebdruckmitarbeitern besprechen. Das Folgende sind die Variablen, die wir beim Drucken verstehen sollten.
Analysieren Sie zunächst die theoretische Tintenmenge:
Es gibt zwei Möglichkeiten, die Tintenmenge auf dem Bildschirm zu analysieren. Zum einen wird die theoretische Tintenpermeabilität des Bildschirms berechnet und zum anderen wird die Tintenmenge gedruckt. Berechnen Sie die theoretische Tintenmenge mit der folgenden Formel:
Öffnungsverhältnis: L
Die Dicke des Bildschirms beträgt: D
Die theoretische Farbpenetration beträgt: M = L × D ÷ 100%
Die obige Formel ist nur eine theoretische Methode zur Berechnung der Tintenmenge auf dem Bildschirm. Sobald die Daten für das Üben des Druckens angewendet wurden, ändern sie sich, sind jedoch proportional. Schauen wir uns die folgenden Faktoren an:
1. Die Maschenzahl des Drahtgeflechts (direkt bestimmt von der Lochbreite und dem Öffnungsverhältnis). Je höher die Maschenweite, desto kleiner die Lochbreite und desto geringer das Öffnungsverhältnis. Beispielsweise hat das 355-Mesh-Sieb eine Lochbreite von 31 & mgr; m, ein Öffnungsverhältnis von 26% und eine theoretische Tintenpermeabilität von 14,3 cm 3 / m 2. Das 305-Mesh-Sieb hat eine Lochbreite von 45 & mgr; m und einen Offenzellanteil von 35%. Die theoretische Farbpermeabilität beträgt 16,3 cm 3 / m 2.
2. Der Drahtdurchmesser des Drahtgeflechts (wirkt sich direkt auf die Maschendicke, das Öffnungsverhältnis und die Maschengröße aus). Es bezieht sich auf den Durchmesser des ungewebten Drahtdurchmessers und der Drahtdurchmesser nach dem Weben wird elliptisch. Beeinflusst die Größe des Netzes. Die gleiche Maschengröße des Netzes wirkt sich auf die Öffnungsgröße und das Öffnungsverhältnis aus.
Beispielsweise beträgt das Öffnungsverhältnis des Drahtdurchmessers von 305 mesh 31 um 35%, die Lochbreite 49 um, die Maschendicke 49 um und die theoretische Tintenpermeabilität 17,2 cm³ / m².
Das Öffnungsverhältnis des Drahtdurchmessers von 305 mesh bei 34 um beträgt 29,6%, die Lochbreite beträgt 45 um, die Maschendicke beträgt 55 um und die theoretische Tintenpermeabilität beträgt 16,3 cm³ / m².
Das Öffnungsverhältnis von 305 mesh Drahtdurchmesser 40 um beträgt 20,1%, die Lochbreite beträgt 37 um und die Maschendicke beträgt 65 um. Die theoretische Tintenpermeabilität beträgt 13 cm³ / m².
3. Die Dicke des Bildschirms (wirkt sich direkt auf die Farbschicht aus). Wir können ein Dickenmessgerät verwenden, um die Dicke des Bildschirms zu messen. Da die von verschiedenen Herstellern hergestellten Siebe einen eigenen Webprozess haben, werden die Kett- und Schussfäden nicht im gleichen Maße gebogen. Je stärker die Biegung ist, desto dünner wird der Bildschirm und umgekehrt. Während des Streckvorgangs wird der Drahtdurchmesser aufgrund des Einflusses äußerer Kräfte gestreckt, was sich schließlich auf die Dicke des Drahtgeflechts auswirkt.
4. Die Lochbreite des Bildschirms (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Wir wissen, dass die Tintenmenge umso größer ist, je breiter das Netz ist. Während des Streckens des Netzes ist die durchgelassene Tintenmenge umso größer, je höher die Spannung, je geringer die Maschengröße und je breiter das Netz ist.
5. Die Öffnungsrate des Bildschirms (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Das Verhältnis der offenen Zellen bezieht sich auf das Weißverhältnis der Fläche des Tintenpermeats pro Flächeneinheit des Bildschirms zur Gesamtfläche. Beispielsweise beträgt für ein Sieb mit einem Öffnungsverhältnis von 35% der Anteil des tintenpermeablen Anteils 35% und der Anteil, der für das Sieb nicht durchlässig ist, 65%. Je höher das Öffnungsverhältnis ist, desto größer ist die ausgestoßene Tintenmenge.
Berechnungsformel:
Die Lochbreite beträgt: K
Die Anzahl der Maschen beträgt: M
Zoll sind: Y
Öffnungsverhältnis: L = K × M ÷ Y2 × 100%
6. Die Druckebene des Drahtgeflechts (wirkt sich direkt auf die Maschendicke und die Lochbreite aus).
Mehr als 355 Maschen des importierten Maschendrahts werden zum Abflachen verwendet. Das abgeflachte Sieb wird offensichtlich dünner und das Netz wird kleiner. Wenn das abgeflachte Drahtgeflecht gestreckt wird, sehen wir uns das folgende Beispiel an: 10% ~ 15% Tinte können eingespart werden, wenn die Druckebene in Richtung der Abstreiffläche gestreckt wird, und 15% Tinte können durch Strecken der Druckfläche eingespart werden in Richtung der Druckfläche. ~ 25%.
Zweitens die tatsächliche Menge der gedruckten Tinte:
1. Die Spannung des Siebs (Einfluss auf die Größe der Öffnung, Maschenweite, Drahtdurchmesser, Maschendicke). Während des Streckens des Netzes ändern sich mit zunehmender Spannung die technischen Parameter des Bildschirms. Erstens wirkt es sich auf die Maschennummer der Masche aus. Je höher die Spannung, desto größer ist die Maschenzahl (bis die Masche plastisch deformiert ist). Als nächstes wird die Lochbreite des Siebs beeinflusst, das Netz wird größer, der Drahtdurchmesser wird dünner und das Netz wird dünner. Diese Faktoren führen schließlich zu Änderungen der Tintenmenge.
2. Die Dicke der Filmschicht (bestimmt die Tintenmenge). Wenn wir einen lichtempfindlichen Klebstoff zur Herstellung eines Bildschirms verwenden, müssen wir auch den Feststoffgehalt des Photoresists selbst berücksichtigen. Nach dem Pressen der Platte verdunstet der Film und der Film wird dünner. Daher können wir nur das Dickenmessgerät verwenden, um die Gesamtdicke des Bildschirms zu ermitteln.
3. Tintentyp (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Tintenschicht aus). Wir wissen, dass sich das Lösungsmittel nach dem Drucken der Tinte auf Lösungsmittelbasis verflüchtigt und die Tintenschicht schließlich dünner wird. Nachdem die leicht feste Tinte gedruckt wurde, verfestigt sich das Harz augenblicklich, nachdem es mit ultravioletten Strahlen bestrahlt wurde, so dass die Tintenschicht unverändert bleibt.
4. Die Viskosität der Tinte (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Tintenschicht aus). Je niedriger die Viskosität der Tinte ist, desto dicker ist die Tintenschicht im Druckprozess, da die Tinte selbst weniger Lösungsmittel enthält und im Gegenteil desto dünner.
5. Die Härte des Rakels (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Farbschicht aus). Je höher die Härte der Rakel ist, desto weniger ist die Verformungswahrscheinlichkeit, und je geringer die Tintenmenge ist, desto größer ist das Gegenteil.
6. Die Öffnung des Abstreifers (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Befindet sich die Kante des Abstreifers im rechten Winkel, ist die Tintenmenge gering. Wenn sich die Tinte in einem stumpfen Winkel befindet, ist die Tintenmenge groß.
7. Der Winkel des Abstreifers. (Beeinflusst indirekt die Dicke der Farbschicht). Zum Zeitpunkt des Druckens ist die Tintenmenge umso größer, je kleiner der Winkel zwischen Klinge und Bildschirm ist, da sich die Klinge in Oberflächenkontakt mit dem Bildschirm befindet. Das Gegenteil ist klein.
8. Der Druck des Abstreifers (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Zum Zeitpunkt des Druckens ist die Tinte umso kleiner, je höher der auf die Klinge ausgeübte Druck ist, da die Tinte gestoßen wurde, bevor sie vollständig aus dem Netz herausgedrückt wurde. Das Gegenteil ist klein.
9. Der Druck des Tintenrückgabemessers (direktes Tintenvolumen). Je größer der auf die Rakel ausgeübte Druck ist, desto größer ist die Tintenmenge, die darauf zurückzuführen ist, dass eine geringe Menge Tinte von der Rakel aus dem Sieb herausgedrückt wurde, bevor sie verschmiert wird. Das Gegenteil ist klein.
10. Die Rakelgeschwindigkeit (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Farbschicht aus). Je höher die Druckgeschwindigkeit ist, desto kleiner ist die Tinte, da die Tinte nicht vollständig gefüllt und herausgedrückt wurde, wodurch die Tinte unterbrochen wird.
11. Druckmaterialien. (Beeinflusst direkt die Dicke der Farbschicht). Die Ebenheit der Oberfläche des Substrats wirkt sich auch auf die Dicke der Tintenschicht aus, und die Tinte mit rauer Oberfläche dringt ein (z. B. Gewebe, Leder, Holz). Das Gegenteil ist groß.
12. Druckumgebung (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Farbschicht aus). Ein Problem, das wir immer übersehen haben, ist die Veränderung von Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Druckereiumgebung. Wenn sich die Temperatur der Druckumgebung zu stark ändert, wirkt sich dies auf die Tinte selbst aus (z. B. Viskosität, Fließfähigkeit usw.).
Drittens, wie berechnet man die Dicke der Farbschicht?
Durch die obige Diskussion wissen wir, dass, wenn sich eine bestimmte Verknüpfung während des Druckprozesses ändert und die Tintenmenge schließlich inkonsistent ist, wie die Dicke der Tintenschicht berechnet werden sollte? Eine Methode ist das Wiegen des Gewichts der feuchten Tinte. Versuchen Sie zunächst, alle Verknüpfungen im Druck so zu steuern, dass sie unverändert bleiben. Nach dem Drucken wird das Gewicht des Substrats gedruckt und dann das ursprüngliche Gewicht des Substrats abgezogen. Die erhaltenen Daten sind feuchte Tinte. Das Gewicht, eine andere Methode ist die Dicke der Farbmessschicht. Die Dicke des Substrats nach dem Überfärben wird mit einem Dickenmesser gemessen, und die ursprüngliche Dicke des Substrats wird subtrahiert, und die erhaltenen Daten sind die Dicke der Tintenschicht.
Viertens, wie man die Dicke der Tintenschicht steuert?
Das Steuern der Dicke der Tintenschicht ist zu einem Problem für Siebdrucker geworden. Zunächst müssen wir die vorhandenen Messgeräte verwenden, um die Genauigkeit und Objektivität der gemessenen Daten sicherzustellen. Die Fabrik kann automatische Bedingungen verwenden. Der Beschichter schließt den Klebevorgang ab, um die Dicke der Klebeschicht sicherzustellen. Der nächste Schritt besteht darin, sicherzustellen, dass jeder Schritt bei der Plattenherstellung und beim Drucken so konstant wie möglich bleibt. Jeder Druckparameter sollte aufgezeichnet werden, um die idealen Daten zum Ermitteln der richtigen Dicke der Tintenschicht bereitzustellen.