Druckverfahren mit hoher Dichte

Druckverfahren mit hoher Dichte

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Interpretation und Verwendung

Wenn der Verkauf von Siebdruck-Kleidung etwas zurückgegangen ist, werden Designer mehr daran interessiert sein, ein neues visuelles Erlebnis zu finden, das die Aufmerksamkeit der Verbraucher auf sich zieht. Vielleicht sind Drucke mit hoher Dichte das, wonach sie suchen.

Mit dieser Methode können verschiedene Farben gedruckt werden, und mit ein wenig Zeit und Mühe kann ein sorgfältiger Drucker das Drucken mit hoher Dichte beherrschen. Im Folgenden werden die Details dieser neuen Methode von der Musterprüfung über die Plattenherstellung, die Farbverarbeitung bis hin zum Drucken und Trocknen allgemein erörtert. Wie andere neue Dinge muss auch diese neue Lösung getestet oder sogar verwechselt werden, um verschiedenen Druckereien gerecht zu werden. Hab also keine Angst vor Fehlern.

Musterauswahl

Dies ist der erste und vielleicht der wichtigste Schritt, den Sie berücksichtigen müssen. Die Liniendicke und die Mustergröße sind ebenfalls ausschlaggebend für den Erfolg des Druckverfahrens mit hoher Dichte. Nach Abschluss des Druckvorgangs sehen die dünnen Linien beispielsweise besser aus als die große Fläche. Kleinflächiges Druckdesign, insbesondere rechtwinklig, im Vergleich zum großflächigen Druck lässt sich die Tinte beim Drucken leichter am Netz anbringen. Im Allgemeinen müssen Sie mit den Mustertypen, die für das Drucken mit hoher Dichte geeignet sind, vertraut sein und die Verwendung dieser Technik für ungeeignete Muster vermeiden. Es gibt noch viele Tricks, die das visuelle Erlebnis verbessern, wenn Sie die 3D-Verarbeitung verwenden. Sie müssen diese verwenden, um zu Ihrem Vorteil zu spielen.

Tellerherstellung

Das Sieb bestimmt die Dicke der Farbschicht durch die Dicke des Maschengarns und die Dicke des Siebs. Das Plattenherstellungsverfahren kann direkt mit einer Emulsion, einem direkten / indirekten Verfahren oder einem Verfahren zum Kapillarfilmen beschichtet werden, das nachstehend beschrieben wird.

Für die meisten dicken Platten wird häufig eine Maschenweite von 60 bis 110 (pro Zoll) verwendet. Möglicherweise möchten Sie eine Netzspannung verwenden, die niedriger als normal ist, z. B. 14-20 Newton. Dickere und dickere Tintenstapel erfordern einen größeren Rasterabstand, möglicherweise mit erhöhter Spannung. Denken Sie bei diesem Konzept nicht zu hoch an Ihre Ausdrucke. Wenn Sie dies glauben, wird der Bildschirmabstand zu gering und der entsprechende Rasterabstand unmöglich.

In jedem Fall müssen Sie einen geeigneten Entfetter vorbereiten, um das Netz zu reinigen. Nach ausreichender Trocknungszeit auftragen oder flicken (indirekter Film).

Direkte Emulsionen werden erreicht, indem die Beschichtung auf der Druckoberfläche wiederholt wird, bis die gewünschte Beschichtungsdicke erreicht ist. Dies wird einen Tag oder länger dauern. Da für jede Beschichtung eine Trocknung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 4% erforderlich ist (30 Minuten bis 1 Stunde, abhängig von der verwendeten Emulsion und den verwendeten Trocknungsbedingungen), kann diese aufgetragen werden. Nachdem alle Beschichtungen abgeschlossen sind, müssen Sie die Schablone vor dem Belichten weiter trocknen lassen (z. B. über Nacht), da Siebe, die nicht ausreichend trocken sind, keine gute Belichtung aufweisen.

Die Auswahl der richtigen Emulsion ist auch der nächste Schritt. Die beste Option ist ein hoher Feststoffgehalt. Je höher der Feststoffgehalt ist, desto unwahrscheinlicher ist es, dass es im trockenen Zustand schrumpft. Zusätzlich wird eine schnelle Belichtung der Emulsion verwendet, um die Belichtungszeit zu minimieren. Es dauert eine Weile, bis die 400-1000 Mikron dicke Filmschicht freigelegt ist.

● Die lichtempfindliche Einkomponenten-Polymeremulsion hat einen hohen Feststoffgehalt und eine hohe Belichtungsgeschwindigkeit.

● Das Photopolymer auf Diazobasis hat einen hohen Feststoffgehalt, aber die Belichtungsgeschwindigkeit ist nicht schnell genug.

Die Emulsion auf Diazobasis hat einen geringen Feststoffgehalt und die geringste Belichtungsgeschwindigkeit. (Je höher der Feststoffgehalt der Emulsion auf Diazobasis ist, desto langsamer ist die Belichtungsgeschwindigkeit.)

Jeder ist verfügbar, aber ich empfehle die Verwendung eines Photopolymers, da es die schnellste Belichtungsgeschwindigkeit und eine gute Schrumpfungskontrolle aufweist.

Der erste Schritt besteht darin, auf jede Seite des Bildschirms eine feuchte Beschichtung aufzutragen und dann etwas mehr auf die Tintenseite aufzutragen. Dadurch kann sich die Emulsion auf der Druckoberfläche "absetzen". Stellen Sie den Bildschirm mit der bedruckten Seite nach unten auf ein horizontales Regal.

Treten Sie nach einer gewissen Trocknungszeit in die Eindickungsphase ein:

Die Verdickung kann auf verschiedene Arten erfolgen:

1. Standardbeschichtung: Verwenden Sie einen abgerundeten Schaber, tragen Sie zwei Schichten von unten nach oben auf (nicht in der Mitte trocken) und drehen Sie das Sieb, um zwei nasse Beschichtungen aus der entgegengesetzten Richtung auf der Druckoberfläche auszuführen. Nennen Sie dies eine Beschichtung 1. Wenn Sie die Beschichtung beschriften, wissen Sie genau, wie oft Sie die Beschichtung aufgetragen haben. Lassen Sie es nun trocknen und wiederholen Sie den obigen Vorgang, bis die gewünschte Dicke erreicht ist. Lassen Sie zwischen den einzelnen Beschichtungen genügend Zeit zum Trocknen. Abhängig von Ihren Dickenanforderungen werden Sie möglicherweise nach acht, zehn oder mehr Schichten gefragt. Beim Aufbringen der dritten und vierten Schicht kann es vorkommen, dass die Mitte des Bildschirms dicker als die Ränder ist. In diesem Fall müssen Sie die Kante ein- oder mehrmals auftragen, um die gleiche Schablonendicke zu erzielen. Sie können eine kleine Menge Emulsion einfüllen, ohne sie in die Mitte zu füllen. Wiederholen Sie den Vorgang zweimal in jede Richtung, um eine Standardbeschichtung zu erhalten, bei der die Emulsion nur um das Sieb herum verbleibt. Wenn die achte oder mehr Schichten erreicht sind, sind mehrere Iterationen erforderlich, um eine gleichmäßige Dicke zu erreichen. Lassen Sie nach Abschluss der Beschichtung ausreichend Zeit zum Trocknen. Mein Vorschlag ist über Nacht.

2, bandunterstützte Beschichtung: Band entlang der Peripherie des Rahmens, aber die Breite zwischen dem Band sollte den Eimer nicht überschreiten. Dies hilft, den Abstand zwischen dem Eimer und dem Sieb zu vergrößern und einen dickeren Emulsionsaufbau pro Arbeitsgang zu ermöglichen. Berechnen Sie anhand der Basisdicke, wie viele Klebebandschichten verwendet werden sollen. Wenn Ihre Banddicke beispielsweise 3 Mil (1 Mil = 25 Mikron) beträgt, benötigen Sie für eine 300 Mikron dicke Filmschicht 4 Schichten. Um die erforderliche Dicke des Bildschirms zu erreichen, müssen Sie möglicherweise Klebeband laminieren, um den Schrumpfungsfaktor zu berücksichtigen. In jede Richtung zweimal auftragen und den Eimer vorsichtig auf dem Klebeband "reiten" lassen. Entfernen Sie das Klebeband vor dem Trocknen, um ein Abreißen der trockenen Emulsion zu vermeiden. Stellen Sie den Bildschirm dann mit der bedruckten Seite nach oben auf ein horizontales Regal. Bei dickeren Sieben kann der Vorgang nach Bedarf wiederholt werden, dh nach Abschluss jeder Beschichtung wird ein neues Band laminiert und die nächste Arbeitsrunde durchgeführt. Lassen Sie in der Mitte jedes Anstrichs genügend Zeit zum Trocknen und nach Abschluss des Vorgangs ausreichend Zeit. Mein Vorschlag ist immer noch über Nacht.

3. Schaberbeschichtung: Für diese Methode ist eine Trägerplatte erforderlich, um eine ebene Oberfläche bereitzustellen, auf die die Siebdruckfarbe mit der Vorderseite nach unten aufgetragen wird. Entsprechend ist das Brett kleiner als der innere Rand des Korbes, aber höher als der Rahmen, so dass es enger mit dem Gitter verbunden werden kann. Bringen Sie Klebeband entlang der äußeren Kante des Bildschirms an, achten Sie jedoch darauf, dass die Breite zwischen den Klebebändern das Beschichtungsmesser und den Träger nicht überschreitet. Die Bänder werden (wie zuvor) gestapelt, um eine einmalige Dicke zu erzielen, um die Beschichtung zu vervollständigen (unter Berücksichtigung des Schrumpfens). Lassen Sie am Ende des Bands, an dem die Klinge startet und stoppt, zusätzliche Breite, um die unerwünschte Emulsion zu entfernen und den Bildschirm sauber zu halten. Gießen Sie nun die Emulsion auf ein Ende des Siebs, senken Sie den Abstreifer entlang des Klebebands am selben Ende ab und drücken Sie den Abstreifer langsam fest. Wenn Sie fertig sind, legen Sie den Siebdruck mit der Druckseite nach oben in ein horizontales Regal. Dann ausreichend trocknen lassen - zumindest über Nacht. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist, dass es, da es dieses Mal so dick beschichtet wird, Unebenheiten auf der Oberfläche verursachen kann. Der Grund ist, dass die Blasen aus der Emulsion aufsteigen oder oberflächennah von der getrockneten Emulsion umgeben sind. Dies ist jedoch nicht das eigentliche Problem. Wie würde es sich auswirken, die Bodenplatte mit den Blasen freizulegen? Wenn Sie dies tun, sollten Sie die Emulsion außerdem lange genug einwirken lassen, damit die Blasen vor dem Beschichten austreten können, und sicherstellen, dass Ihre Technik in den nächsten Schritten keine neuen Blasen einführt. Dies ähnelt der direkten / indirekten Methode, bei der eine Kapillarfolie verwendet wird, die zuerst mit einem Latex vorbeschichtet und dann mit der Folie nach oben auf den Tisch gelegt und der Bildschirm auf den Bildschirm gedruckt wird. Oben wird die Emulsion mit dem Rakel auf die Farboberfläche aufgetragen. Nach dem Trocknen wird ein Schutzfilm auf der Rückseite abgezogen. Diese Methode verbessert die Festigkeit zwischen Folie und Netz erheblich.

Zuerst müssen Sie überlegen, welche Art von Film Sie verwenden möchten. Wie bei der Emulsion gibt es Filme vom Diazotyp und vom Typ der lichtempfindlichen Verbindung. Ein Aspekt, der nicht berücksichtigt werden muss, ist der Feststoffgehalt. Da der indirekte Film selbst trocken ist, besteht er zu 100% aus Feststoffen. Sorgen Sie sich nicht um Schrumpfung, sondern entscheiden Sie einfach, welche Dicke Sie benötigen.

Dann benötigen Sie eine Trägerplatte, eine kleine Walze, einen stumpfen oder abgerundeten Abstreifer und eine Jadeschichtemulsion, die mit dieser Folie funktioniert. Legen Sie die Filmemulsion mit der Vorderseite nach oben auf die Trägerplatte und den Siebdruck mit der Vorderseite nach unten auf den Film. Durch Anbringen von Klebeband im Inneren des Bildschirms ist der umschlossene Bereich etwas kleiner als der Film, wodurch die verbleibende Emulsion besser gehandhabt wird und das Innere des Bildschirms sauber bleibt. Gießen Sie die Emulsion an einem Ende ein, halten Sie den Spatel fest und schieben Sie ihn langsam mit einer Standarddrucktechnik über das Sieb. Dies kann mit einer dünnen Schicht Emulsion aufgetragen werden, die beim Trocknen das Netz und den Film verbindet. Dann wird es in einen trockenen Zustand gebracht und für eine ausreichende Zeit zum Trocknen stehen gelassen, und dann wird der Schutzfilm des Trägers abgezogen.

Es ist Zeit, mit dem Belichten zu beginnen, oder Sie können es darüber "rollen". Dazu können Sie die Bildschirmtinte auf die Trägerplatte legen. Geben Sie einen Tropfen Emulsion auf die Folie und legen Sie die zweite Schicht der Folie beginnend mit der Kante auf. Rollen Sie dann den Film durch die Walze, um die Blase zu entfernen, bis der gesamte Film fertig ist. Eine Weile trocknen lassen, dann die Trägerschicht abziehen. (Jetzt produziert mindestens ein Unternehmen einen direkten / indirekten Film. Jede Schicht kann zusammengeklebt werden, bevor Sie auf dem Bildschirm kleben. Und Sie müssen keine Emulsion verwenden, Sie müssen nur die Schutzschicht abziehen und sie aufkleben. Drücken Sie die zweite oder mehrere Schichten der anderen Schicht zusammen mit der Walze auf die gewünschte Dicke.)

Der Kapillarfilm wurde vorsichtig auf ein nasses (Wasser-) Sieb aufgebracht und die Emulsion durch Kapillarwirkung auf das Netz gezogen. Sie können zwar zwei oder mehr Schichten eines fotografischen Films aufeinander stapeln, um die Dicke zu erhöhen. Wenn der Film jedoch eine ausreichende Dicke hat, hat er eine bessere Wirkung (die Dicke kann jetzt 1000 Mikrometer betragen; dieser Film kann die Zeit für die Herstellung eines Films in Anspruch nehmen Der Bildschirm wurde von einem Tag auf weniger als eine Stunde reduziert (der Nachteil ist, dass sie 50 USD oder mehr pro Stück kosten).

Direkte Emulsionen und direkte / indirekte Filme haben die Wahl zwischen Diazo- und photoaktiven Verbindungen. Auch nach dem Trocknen des Films ist der Feststoffgehalt kein Problem. Lichtempfindliche Verbindungen werden schnell belichtet, und jetzt muss die Dicke bestimmt werden. Kapillarphotographischer Film ist einfacher zu verwenden als gerader / indirekter Film, da er Wasser verwendet, um die Emulsion durch Kapillarwirkung an das Netz zu kleben. Dicke photopolymerisierbare Filme sind in einer Vielzahl von Größen erhältlich und sind derzeit in 1000 Mikrometern erhältlich. Dadurch müssen nicht mehrere Schichten zusammengedrückt werden.

Ich brauche nur eine entfettete Version, einen Film, Wasser und einen Schaber. Die von mir gewählte Methode bestand darin, die Filmemulsion mit der Vorderseite nach oben auf die Trägerplatte und den Siebdruck mit der Vorderseite nach unten darauf zu legen. Sprühen Sie eine kleine Menge Wasser mit einer Sprühflasche ein und lassen Sie die Kapillare einige Sekunden auf das Netz einwirken. Schaben Sie dann das überschüssige Wasser vorsichtig mit einem Schaber ab. Nach dem Trocknen können Sie die Belichtung vornehmen oder die zweite Filmschicht dahinter zerdrücken. (Es gibt auch ein "Abroll" -Verfahren, das auch bei kapillarphotographischen Filmanwendungen üblich ist. Es ist jedoch möglicherweise nicht einfach, sich daran zu gewöhnen. Obwohl beide Verfahren zufriedenstellende Ergebnisse erzielen können, ist das hier erwähnte Verfahren einfacher zu handhaben .)

Als letztes müssen Sie erwähnen, dass Sie eine fotografische Emulsion durch die Siebdruckfarbe auftragen können, um die Haltbarkeit des kapillarsensibilisierten Films durch direkte / indirekte Einwirkung zu erhöhen.

Wie dick willst du den Bildschirm machen? Dickes Drucken ist schwieriger als die Standardversion. Dies erfordert eine kleine Anpassung, um den besten Druck zu erzielen. Beginnen Sie mit einer kleinen Menge und erhöhen Sie dann die Anzahl. Einer der Vorteile des Druckens von Duroplasten besteht darin, dass Sie die erste Schicht sofort trocknen und dann die nächste Schicht drucken können. Mit dieser Methode können Sie eine weniger dicke Vorlage verwenden. Ich empfehle, mit einem Bereich von 150-300 Mikron zu beginnen und ihn hinzuzufügen, wenn sich die Technologie verbessert.

Tinte

Die Suche nach einer Tinte, die verschiedenen Anforderungen entspricht, ist zum größten Hindernis geworden. Sie sollten die Tinte verwenden, die am Anfang besser freigegeben ist. Pastentinten mit niedriger Viskosität sind besser als Tinten mit hoher Viskosität. Entscheiden Sie dann, in welcher Form das fertige Produkt erscheinen soll. Ist es glatt und rau? Ist es abgerundet oder rechtwinklig? Treffen Sie eine Entscheidung und wählen Sie dann aus einer Vielzahl von Tinten.

Hier sind einige der Dinge, die Sie bei der Beschreibung von Tinten verwenden könnten:

● Zur Erhöhung der Viskosität eindicken. Silikapulver ist sehr nützlich, und dieses Additiv wird von den meisten Herstellern verwendet und funktioniert für alle Tinten.

● Zum Einmischen des Verdickers in die Tinte benötigen Sie einen Hochgeschwindigkeitsmischer. Die Verwendung einer Bohrmaschine und eines Abstreifers ist gut.

● Konzentrierter Schaumzusatz oder Schaumgrundschlamm zur Bildung einer rauen Oberfläche;

Schmiermittel oder Oberflächenaktivität erhöhen die Fluidität der Tinte;

● Das Spannungsadditiv und der Spannungsprimer können die Elastizität erhöhen, wodurch Risse in Ihrem Entwurfsmuster vermieden werden.

Konzentrierte Pigmente erhöhen die Intensität und Helligkeit vorhandener Farben. Eine gute Idee ist es, alle verfügbaren Additive oder Modifikatoren zu überprüfen. Sie werden feststellen, dass jeder Hersteller tatsächlich über eine Vielzahl von Additiven und Modifikatoren verfügt. Sie müssen also ein Additiv finden, das Ihrer Meinung nach für die meisten Situationen geeignet ist.

Tintenhersteller haben begonnen, Produkte zu produzieren, die für das Drucken mit hoher Dichte geeignet sind. Dadurch können Sie Zeit beim Debuggen sparen. Denken Sie daran, dass sie in derselben Kategorie auch in verschiedenen Erscheinungsformen auftreten. Sie möchten also auch wissen, wie Sie diese Tinten in der Produktion besser "handhaben" können.

Um ein mattes (mattes) Muster mit einer flachen Kante zu erhalten, benötigen Sie eine niedrigviskose Pastentinte. Versuchen Sie, wie es aussehen würde, wenn Sie die Tinte alleine drucken. Wenn die Oberfläche glatt und matt ist, müssen Sie nichts hinzufügen. Wenn nicht, fügen Sie ein konzentriertes Treibmittel oder eine Schaumgrundlage hinzu und fügen Sie eine kleine Menge hinzu, bis Sie den gewünschten matten Glanz erhalten. Das eingedickte Pulver wird dann hinzugefügt, um es in einen pastenartigen Zustand zu bringen. Je dicker die Tinte, desto flacher die Ränder, aber desto schwieriger ist es, den Bildschirm zu reinigen. Um den Bildschirm besser zu reinigen, müssen Sie möglicherweise einen Verdünner verwenden. Es ist auch notwendig, die Menge allmählich zu erhöhen, um zu vermeiden, dass die Tintenschicht zu dünn wird. Gleichzeitig können Sie die rechte Winkelkante nicht verlieren. Wenn die Tinte eine schlechte Zugfestigkeit aufweist, sollte sie mit einem Zugzusatz oder einer Unterlage versetzt werden. Die genaue Menge dieser Zutaten hängt von den von Ihnen gewählten Tinten und Zusatzstoffen ab. Wie üblich werden die "Modifikationen" detailliert aufgezeichnet, vorzugsweise nach Gewicht und nicht nach Volumen.

Das glatte Muster der Kante ist das gleiche wie das matte (raue) Muster, außer dass der Schaumzusatz weggelassen wird. Wenn Sie anfangen, matte Tinten zu verwenden (keine schäumenden Inhaltsstoffe hinzugefügt), versuchen Sie, ein Pull-Additiv hinzuzufügen oder einfach auf eine niedrige Viskosität umzustellen und nach dem Trocknen eine hochglänzende Tinte zu verwenden. Die genaue Menge dieser Inhaltsstoffe hängt wiederum von der Art der Tinte und des Zusatzstoffs ab, die Sie auswählen.

Hochglänzende, hochauflösende Muster mit eingelegten Kanten (oder abgerundeten Ecken) - wie mit "Schweißen" verzierte Kunststoffteile - können auf mehrfarbigen Mustern wie Logos gedruckt werden. Die ausgewählte transparente Paste benötigt nach dem Trocknen keine milchig weiße oder gelbe Farbe, was ebenfalls einen hohen Glanz hat. Die verdickte Tinte wird, falls gewünscht, viskoser gemacht. Für dieses Muster ist im Allgemeinen kein rechter Winkel erforderlich. Achten Sie daher nicht zu sehr auf die Konsistenz der Tinte.

Machen Sie matte (raue) Muster mit eingelegten Kanten (oder abgerundeten Ecken) und beginnen Sie mit niedrigviskosen Tinten. Geben Sie nach und nach eine kleine Menge Verdickungsmittel hinzu, achten Sie aber auch auf die Fließfähigkeit der Tinte. Hören Sie also nicht auf, wenn die Tinte zu einer Paste wird. Bei Bedarf Verdünner hinzufügen, um die Fließfähigkeit zu erhöhen. Um die Dreidimensionalität der Matte (Matte) zu erhöhen, fügen Sie ein wenig Schaummittel hinzu. Da Sie keinen rechten Winkel benötigen, können Sie etwas mehr hinzufügen, aber fügen Sie ihn nicht hinzu, um eine Standardschäumfarbe zu erhalten (dies macht die fertige Oberfläche anfällig für Falten und Haltbarkeit).

Druckmethode

"Making Operation" ist hier der Schlüssel. Entwickeln Sie einen Weg, um Ihre Produktion in einem ununterbrochenen Zustand zu halten, und wenn Ihre Technologie nur geprüft werden kann, ist sie unrentabel.

Jedes gedruckte Muster muss ein gutes Raster haben, um sicherzustellen, dass um das Motiv herum genügend "freier" Bereich vorhanden ist. Dies bedeutet, dass der Rahmen groß genug ist, damit der gedruckte Bereich nicht den gesamten oder fast den gesamten Rahmen abdeckt. Wählen Sie die geeignete Farbrakel und den richtigen Hubabstand. Nach Abschluss der Bildschirmversion kann weder die Größe noch der Strich vergrößert werden. Es sei denn, Sie müssen einen Bildschirm machen. Es wird dann mit einem Rakel von ca. 70 Grad Härte begonnen. Es ist eine gute Idee, einen Schaber mit verschiedenen Härten zu haben. Wenn es doppelt oder dreifach ist, kann es besser kontrolliert werden. Die Tintenrückgabeplatte sollte die maximale Belastung des Bildschirms einstellen (siehe Tinte zum Füllen des offenen Netzes). Wenn die Tinte richtig zurückgedrückt wird, kann die Tinte mit der Rakel leichter abgewischt werden.

Der Gitterabstand ist eine kritische Anpassung und auch sehr wichtig. Wenn der Maschenabstand nicht ausreicht, kann die Tinte nicht vom Sieb auf die Kleidung abgegeben werden. Weil der Maschenabstand direkt mit der Siebspannung zusammenhängt. Ein Sieb mit hoher Spannung erfordert einen geringen Maschenabstand. Erhöhen Sie daher gegebenenfalls den Maschenabstand des Niederspannungssiebs.

Zu Beginn werden die Tinten- und Tintenrückgabegeschwindigkeiten auf ein Minimum eingestellt und die Geschwindigkeit wird allmählich erhöht, ohne den Druckeffekt zu beeinträchtigen. Wenn der Druck zu hoch ist, drücken Sie die Tinte in den Stoff. Es ist am besten, die Tinte auf der Kleidung "sitzen" zu lassen.

Wenn Sie die maximale Dicke wünschen, trocknen und stapeln Sie eine weitere Schicht. Das Drucken von zwei dünnen Schichten ist viel einfacher als das Drucken einer dicken Schicht.

Sofort trocknend

Die Trocknungszeit muss sorgfältig berechnet werden, um die bestmögliche Trocknungsfixierwirkung und -temperatur zu erzielen. Denken Sie daran, dass nicht alle Instant-Trockner gleich sind. Beispielsweise erwärmt sich der Quarzrohrtrockner schnell. Es kann schnell die Oberfläche trocknen, aber zusätzlich 2/3 der Dicke der Tinte, die nicht erwärmt wird. Daher ist die erste Tintenschicht im physikalischen und chemischen Zustand inkonsistent. Dies kann dazu führen, dass die erste Tintenschicht die zweite Tintenschicht nicht sehr gut trägt, was ein Problem ist, das häufig beim Dickdrucken auftritt. In solchen Fällen ist eine Infrarot-Trockenplatte besser geeignet. Wenn die Tintenmenge groß ist und erwärmt und getrocknet werden muss, warten Sie länger. Wenn Sie Ihre Drucke Schicht für Schicht überlagern möchten, müssen Sie sie mehrmals trocknen. Sie benötigen also auch einen zweiten oder mehrere Soforttrockner.

Endgültige Trocknung

Das Aushärten von duroplastischen Tinten verwendet typischerweise eine Temperatur von 160 ° C (360 ° F) zusätzlich zu einer dreifachen (oder höheren) Tintenschichtdicke. Dieses dicke Druckmuster benötigt länger, um die Trocknungstemperatur zu erreichen. Daher sollte die Verweilzeit beim Einstellen der Ofentemperatur berücksichtigt werden. Sie können die Trocknungstemperatur auch erhöhen, aber versuchen Sie nicht, zu schnell zu trocknen. Das kurze Trocknen bei hohen Temperaturen kann andere Probleme verursachen.