Schrittweise Verbesserung der Qualität und Effizienz der Herstellung von Flexodruckplatten
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Der traditionelle Gummiversionsvorteil verschwindet nicht mehr vom Markt
Die früheste flexographische Version war eine vulkanisierte Gummiplatte, die in der Industrie als Gummiplatte verwendet wurde und ursprünglich von Hand geschnitzt wurde. Mit der Geburt der lichtempfindlichen Harzplatte und dem Preisverfall sowie der Marktnachfrage nach Qualität wird die Verwendung der Gummiplatte allmählich verringert. In den letzten Jahren ist die Nachfrage der Benutzer nach nahtlosen Druckplatten gestiegen. Die Gummi-Version der Computergravur ist wieder in unser Blickfeld eingetreten. Es gibt auch eine kleine Anzahl von Anwendungen in China, jedoch sind die Gesamtkosten und die Druckqualität von Geräten immer noch mit großen Herausforderungen verbunden.
In den frühen 70er Jahren kam die flüssige Platte aus lichtempfindlichem Harz erstmals auf den Markt. Verglichen mit der Gummiplatte zu dieser Zeit war die Plattenherstellungsgeschwindigkeit der Flüssigkeitsplatte stark verbessert, und die Druckqualität war allgemein verbessert. Die flüssige Version bringt jedoch auch viele Herausforderungen mit sich. Zum Beispiel wird die Dicke der Druckplatte vollständig durch die Plattenherstellungsausrüstung gesteuert. Daher ist die Genauigkeit der Plattenherstellungsausrüstung relativ hoch. Die Förderung der Flüssigkeitsplatte in China ist nicht ideal, aber die inländischen Plattenherstellungsgeräte sind nicht miteinander verbunden. Eine große Beziehung, schließlich ist importiertes High-End-Equipment teuer und die investitionswilligen Kunden sind sehr begrenzt.
Feste lichtempfindliche flexible Harzplatte eröffnet eine neue Ära
1973 erfand DuPont die feste lichtempfindliche flexible Harzplatte (im Folgenden als "Flexodruck" bezeichnet) und ging 1974 in die formelle kommerzielle Produktion. In den folgenden 40 Jahren betraten mehrere große Chemieunternehmen den Bereich der Herstellung flexibler Platten, wie beispielsweise Asahi Kasei aus Japan, BASF aus Deutschland (später verbundenes Unternehmen wurde von Flint Company aus den USA erworben), American Medme und Kodak usw. Das Unternehmen hat einzigartige Technologien und Produkte entwickelt, die die Entwicklung der Technologie für die Herstellung von Flexodruckplatten fördern. Der Durchbruch des Flexodrucks zeigt sich hauptsächlich in zwei Aspekten. Erstens wird die Genauigkeit des Bilddrucks stark verbessert. Verglichen mit der vorherigen Gummiplatte kann der Flexodruck problemlos mehr als 80 lpi erzeugen. Zweitens hat die Übertragung von Tinte, die Haltbarkeit des Drucks und die Geschwindigkeit der Plattenherstellung erheblich zugenommen.
Zu Beginn der flexiblen Version gab es nur Platten mit einer Dicke von 1,7 mm und 2,28 mm. Um die Anforderungen verschiedener Druckgeräte und Druckmaterialien zu erfüllen, gibt es viele Arten von Platten mit einer Dicke von 0,76 mm bis 7 mm. Dicke Platten mit einem Durchmesser von 2,28 mm oder mehr werden normalerweise beim Wellpappendruck verwendet, während Platten mit einer Dicke von 0,76 mm und 1,14 mm in Etiketten und flexiblen Verpackungen häufiger verwendet werden. Es ist erwähnenswert, dass im globalen Flexodruck, den europäischen und nordamerikanischen Märkten sowie in der asiatisch-pazifischen Region eine große Lücke in der Nachfrage nach Flexodicke besteht. Auf dem nordamerikanischen Markt wird beispielsweise eine 1,7-mm-Version zum Drucken von Etiketten und Filmen verwendet. Die Materialien sind üblicher; Die meisten europäischen Anwender bevorzugen eine 1,14 mm dicke Platte. Die 0,76 mm dicke Platte für flexible Verpackungen kann aufgrund der hohen Geschwindigkeit der Plattenherstellung und der Expansion mit kleinen Punkten die Anforderungen des Hochgeschwindigkeitsdrucks erfüllen und wird auch in Europa häufig verwendet. Große flexible Verpackungsdruckereien in China verwenden zum Bedrucken von Folienprodukten fast 1,14 mm dicke Platten. In einigen alten Geräten werden auch dickere Platten verwendet, während Platten mit einer Dicke von 0,76 mm nur selten verwendet werden. Der Einfluss von Druckgeräten und Prozessabläufen hat hier einen großen Einfluss.
Computer-direkte Plattenherstellung bricht durch Flexo-Einschränkungen
Mit der Entwicklung der Computer-to-Plate-Technologie wurde die Druckqualität erheblich verbessert, was die Qualitätsanforderungen des Verpackungs- und Etikettenmarktes weiter erhöht. Der direkte Plattenbelichter und die digitale Version hatten viele Vorteile für den Flexodruck. Zu diesem Zeitpunkt wurden die Einschränkungen der Flexodruckqualität gelöst und wichtige Durchbrüche erzielt, z. B. das Drucken kleinerer Lichtpunkte, ein längerer Tonwertbereich und feinere Anti-weiße Linien und Text. In Bezug auf Plattenherstellung und Druckvorgänge wurden von der Industrie auch bessere Toleranzen bei der Plattenherstellung, bessere Registrierung und kürzere Vorbereitungszeit erkannt. Diese Eigenschaften haben die Verbesserung der Flexodruckqualität und der Produktionseffizienz stark gefördert. bewirken.
Mit der allmählichen Ausweitung des Marktes für Flexodruckanwendungen haben unterschiedliche Druckanforderungen zu unterschiedlichen Anforderungen an die Leistung der Druckform geführt. Einige Anforderungen haben die gleichen Anforderungen für die gleiche Leistung der Druckplatte. Derzeit gibt es keine Flexodruckplatte auf dem Markt. Kann alle Flexo-Anforderungen erfüllen. Daher wurde eine breite Palette von Flexodruckplatten für verschiedene Anwendungstypen entwickelt, um den unterschiedlichen Bedürfnissen der Benutzer gerecht zu werden.
Zur gleichen Zeit, als die digitale Version eingeführt wurde, wurden auch die Umweltprobleme der langfristigen Herstellung von Flexoplatten und die Notwendigkeit, organische Lösungsmittel zu verwenden, von der Industrie berücksichtigt. Die Herstellung von Flexodruckplatten mit organischen Lösungsmitteln dauert normalerweise 3 bis 4 Stunden. Der Zwischentrocknungsprozess ist am zeitaufwändigsten. Obwohl es auch einen Wasserwaschprozess gibt, dauert die Verarbeitung in der Regel mehr als eine Stunde. Offensichtlich ist der Flexodruck für den Offsetdruck zu lang, und die meisten der zum Waschen verwendeten organischen Lösungsmittel sind immer noch unsicher. Insbesondere das in China verwendete Lösungsmittelgemisch aus Tetrachlorethylen und n-Butanol ist toxischer.
Die thermische Technologie verbessert den Umweltschutz und die Effizienz der Plattenherstellung
Um die beiden Probleme des Plattenherstellungszyklus und des Umweltschutzes zu lösen, wurde die lösungsmittelfreie thermische Plattenwaschtechnologie erstmals von DuPont im Jahr 2000 eingeführt. Der größte Vorteil der thermischen Technologie besteht darin, dass keine Lösungsmittel verwendet werden. Es macht sich keine Sorgen über die Sicherheitsrisiken bei der Verwendung von Lösungsmitteln und dem Recyclingprozess. Es gibt kein Umweltproblem und es gibt kein zeitaufwendiges Trocknungsproblem. Die Druckplatte hat keinen Quell- und Erholungsprozess, daher ist der Plattenherstellungsprozess schnell. Die erzeugte Platte ist stabil.
Der Kern der thermischen Technologie ist die Formulierung des lichtempfindlichen Harzes und die Kontrolle des Plattenwaschprozesses. Abbildung 1 veranschaulicht das Arbeitsprinzip des Systems zur Herstellung thermischer Platten. Die Platte wird nach der Hauptbelichtung auf der Walze des Wärmewäschers festgeklemmt, das unbelichtete Harz schmilzt bei hoher Temperatur, und dann wird der Vliesstoff dick. Das geschmolzene Harz wird entfernt, um die Entwicklung der geprägten Zeichen zu realisieren.
Die hochauflösende Technologie zur Herstellung von Flexoplatten verbessert die Qualität des Flexodrucks
Nach dem Einstieg in das Jahr 2000 wurde die Verbesserung der Qualität der Flexodrucke deutlich. Angesichts der Konkurrenz durch andere Druckverfahren hat Esko 2009 die Graviermaschine mit einer Auflösung von 4000 dpi freigegeben, um die Feinheit des Flexodrucks weiter zu verbessern. HD Flexo-Technologie, davor hatten Kodak- und Screen-Unternehmen für High-Definition-Flexodruck auch unterschiedliche Rastertechnologien, die jedoch nicht weit verbreitet sind. Das größte Problem beim Feinpunktdrucken in der Vergangenheit ist, dass die Paste und die Haltbarkeit des Druckens gering sind. Der hochauflösende Flexodruck nutzt die Technologie des großflächigen Punktspinnens und des Rasterns im hellen Bereich und nutzt die gegenseitige Abstützung, um die Druckbeständigkeit der Druckplatte zu verbessern. Hohe Netze, um den Druck auf kleine Auslässe zu verlangsamen und die Lebensdauer von kleinen Auslässen zu verlängern, wie in Abbildung 2 dargestellt. Obwohl die hochauflösende Flexodrucktechnologie eine weitere Qualitätsverbesserung gebracht hat, stellte sie eine beispiellose Herausforderung für den Plattenherstellungsprozess dar: Wie kann man kleine Punkte präzise machen, ohne beim Plattenherstellungsprozess zu erscheinen? Wie lässt sich die Punktgröße effektiv steuern und die Stabilität des Plattenherstellungsprozesses sicherstellen? Diese Probleme wurden zu diesem Zeitpunkt von allen Plattenlieferanten in Frage gestellt. Eine große Anzahl von Tests hat gezeigt, dass es nicht viele Materialien und Plattenherstellungsgeräte gibt, die die Anforderungen der hochauflösenden Flexodruckplattenherstellung vollständig erfüllen können. Wiederholbarkeit ist eine Frage, die berücksichtigt werden muss. Die praktische Erfahrung bestätigt auch, dass hochauflösende Platten aus Flexo-Platten mit mittlerer Härte und hoher Auflösung hergestellt werden müssen. Die Ausrüstung mit Hochenergie-Exposition ist die zweite notwendige Bedingung. Zum Waschen sind kleine Punkte garantiert. Es ist auch sehr schwierig, das unbelichtete Harz zwischen den Punkten vollständig zu entfernen. Daher sind neben hochpräzisen Lasergravurmaschinen und Softwaretechnologie auch hochwertige Platten und feine Rückplatteneinrichtungen für die Herstellung von hochauflösenden Flexoplatten erforderlich.
Eine weitere Richtung für die Entwicklung des HD-Flexodrucks ist die Feldsiebtechnologie, bei der die Farbübertragungsrate durch Gravieren extrem feiner Punkte auf der Oberfläche des festen Teils des Flexodrucks verbessert wird, um die Oberfläche der Platte zu vergrößern. Zu Beginn dieser Technologie betrug der Anstieg der Feststoffdichte nur 0,1 bis 0,2, aber es war sehr hilfreich, Nadelstiche zu reduzieren und die Gleichmäßigkeit der Farbschicht im Feld zu verbessern. Das Problem der Druckbeständigkeit kleiner Punkte wurde jedoch aufgrund der Einführung von HD nicht vollständig gelöst. Bei der eigentlichen Druckarbeit einer großen Anzahl von Laserplatten ist die Haltbarkeit des Druckens immer noch für die Benutzer unangenehm und die Stimme, die Paste zu reduzieren, wird immer höher.
Die Flat-Top-Dot-Technologie erhöht die Haltbarkeit und die Druckstabilität des Plattendrucks
Nach längerem Einsatz der Laserversion des Dome-Auslasses erkannten die Menschen nach und nach, dass der Flexodruck, der mit der herkömmlichen Folie hergestellt wird, auch den Vorteil einer hohen Druckbeständigkeit hat. Wenn die Vorteile beider kombiniert werden können, um eine neue Technologie zu entwickeln, kann dies die Kuppelspitze durchbrechen. Engpass. Die Flat-Top-Dot-Technologie wurde entwickelt, um diese Probleme zu lösen.
Die Hauptbelichtung der herkömmlichen Laserversion erfolgt in der Luft, und die Anwesenheit von Sauerstoff führt dazu, dass sich die Punkte auf dem schwarzen Film nicht 1: 1 replizieren. Durch Entfernen oder Steuern der Auswirkungen von Sauerstoff, Erweitern der Schultern der Punkte und Verbessern der Haltbarkeit und Stabilität der Punkte kann ein stabileres Drucken erzielt werden. Zu den ähnlichen Technologien auf dem Markt gehören derzeit hauptsächlich die DigiFlow-Technologie von DuPont, die Stickstoffgas (das Entfernen von Sauerstoff durch Spülen von Stickstoff in das Belichtungsgerät während der Belichtung) verwendet, und die Lux-Technologie von Medtech (unter Verwendung einer herkömmlichen Laserdruckplatte, Verwendung eines Verbundfilms) (um Sauerstoff zu isolieren), die NExT-Technologie von Flint (mit einem hochintensiven Belichtungsgerät, um die Auswirkungen von Sauerstoff zu "unterdrücken"), verwenden die integrierten Hochleistungsbelichtungslampen von Esko in Lasergraviermaschinen auch NExT-ähnliche technische Konstruktionsideen. Diese offenen Plattenherstellungsverfahren können verwendet werden, um jeden auf schwarzen Film basierenden Laserfilm herzustellen, und die Benutzer müssen Kosten, Qualität und Effizienz miteinander vergleichen.
In China haben einige Anwender diese Flat-Top-Technologie basierend auf Plattenherstellungsgeräten übernommen und eine Vielzahl von Produktionen durchgeführt. Aufgrund des tatsächlichen Effekts hat die Leistung des Flat-Top-Punkts das erwartete Niveau erreicht und weist eine gute Haltbarkeit und Druckstabilität auf. Leistung, siehe Abbildung 5; Außerdem ist aufgrund der kleineren Punktausdehnung des flachen oberen Auslasses in dem allmählichen Effekt auch ersichtlich, dass der flache obere Punkt weicher ist als die herkömmliche Laserversion der Kuppel, und für die Feldsiebentechnologie bei der Verwendung der Flat-Top-Dot-Technologie kann sie auch stark verbessert werden. Die vor kurzem eingeführte, präzisere Graviertechnologie Pixel + und Flat Top Dot-Technologie haben im Bereich der flexiblen Verpackung bedeutende Durchbrüche gebracht. Für den Vierfarben-Blau-Monochromtest kann der Dichtewert beispielsweise unter den gleichen Druckbedingungen erhalten werden. Wird von 1,1 auf 1,5 erhöht, sieht auf dem Boden einheitlicher aus und löst das Problem der ungleichmäßigen Dichte innerhalb des gewöhnlichen großen festen Fleckens.
Gleichzeitig mit dem Durchbruch in der Feldsiebentechnologie hat auch eine andere Plattentechnologie zur Verbesserung der Tintendichte Fortschritte gemacht, d. H. Die Mehrschichttechnologie, dh das Hinzufügen einer Harzschicht auf der Oberfläche des Flexodrucks Platte, um die Tinte zu verbessern. Die Übertragungsrate, die PLS-, EXL-Platten von DuPont und die EPIC-Platten von Medtech haben alle diese Technologie verwendet.
In sich geschlossenes flaches oberes Punktplattenmaterial zur Steigerung der Effizienz der Wahl
Mit der Förderung der gerätebasierten Flat-Top-Netzwerktechnologie hat sich 2014 der Engpass dieser Technologie allmählich herausgebildet. Das größte Problem, mit dem Kunden bei ihrem Einsatz konfrontiert sind, ist das Gleichgewicht zwischen Kosten, Qualität und Effizienz. Von den bestehenden Ausrüstungslösungen gibt es immer noch keine perfekte Lösung, um die Bedürfnisse der Kunden in den oben genannten drei Aspekten zu erfüllen. Infolgedessen haben sich fast alle Anbieter von Flexoplatten für die Entwicklung einer Medientechnologie entschieden, die keine zusätzliche Ausrüstung erfordert und mit Flat-Top-Punkten geliefert wird. In den letzten zwei Jahren haben bedeutende Flexodienstleister Platten mit Flat-Top-Punkten eingeführt, wie beispielsweise FTF von Flint und ITP von Medtech.
Die Platte mit ihrem flachen oberen Auslass löst zunächst das Investitionsproblem beim Kauf von Ausrüstung und verbessert die Effizienz bei der Plattenherstellung, indem verschiedene Verbindungen zur Sauerstoffentfernung reduziert werden. Gleichzeitig wird in Kombination mit der Mehrschichtversionstechnologie eine Schicht aus mattierter Harzschicht mit dem flachen oberen Punkt auf der Oberfläche der Platte hinzugefügt, wodurch die Tintenübertragungsrate effektiver verbessert werden kann.
Im Jahr 2015 brachte DuPont die Flat-Top-Flexodruckplatte mit digitaler Flexo-Easy-Serie auf den Markt. Die neue harzbeschichtete Platte behält die hohe Auflösung des digitalen Flexos bei und vereint die Vorteile eines traditionellen Flexos. Es sind keine speziellen Screening-Verfahren erforderlich, und es ist keine spezielle Ausrüstung zur Plattenherstellung erforderlich, um die beste Leistung zu erzielen.
Der unter der Lupe mit hoher Vergrößerung vergrößerte Text wird mit Tinte auf die beschichtete Pappe gedruckt. Das neue Plattenmaterial löst im Flexodruck das Phänomen „doppeltes Augenlid“ am Rand des Textes, wodurch die Leistung kleiner Zeichen und Linien erheblich verbessert wird.