Tintenversorgungsgerät voreingestellt automatisch Möglichkeiten und Grenzen (zwei)
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Beim Drucken tritt das Phänomen auf, dass die Größe der Punkte auf dem Substrat größer ist als die auf der Druckplatte. Dieses Phänomen wird als Punktzuwachs bezeichnet, was durch die Druckkennlinie von Fig. 1 deutlich angezeigt werden kann.
Wenn bei der bekannten Druckkennlinie das Prüfgerät nicht nur eine integrierte Messung durchführt, kann der Punktzuwachs berücksichtigt werden. Es ist jedoch immer noch unmöglich zu unterscheiden, ob der zu testende Druckbereich die Hälfte des Halbbildes, die Hälfte der Nichtgrafiken oder das Netzwerk ist. Das System betrachtet das 50% ige flache Netz als 50% ige Flächendeckung, aber entgegen der ersten Hypothese - 50/50 Feld / nicht grafisch - wird die Situation nicht berücksichtigt, was zu Fehlern führt.
Fehlerquelle aus numerischen Datenbankwerten
Es gibt viele Möglichkeiten, voreingestellte Daten in der heutigen Zeit zu generieren, diese sind jedoch nicht vollständig fehlerfrei. Wenn der Plattenscanner nicht verwendet wird, ist der Mess- und Plattenoberflächenfehler kein Element mehr, es treten jedoch weiterhin Fehler auf, und der Bildträger muss weiterhin CtFilm verwenden. Das Belichtungssystem in der Tablette unterliegt auch Fehlern, die durch Alterung verursacht werden können. Grenze. Daher wird ein Unterschied zwischen der Datenbank und dem Farbtrennblatt nach der Belichtung erzeugt, und ein Unterschied wird zwischen dem Farbtrennblatt nach der Belichtung und der unter Verwendung des Farbtrennblatts hergestellten Druckplatte erzeugt. Obwohl das CtPlate-System den Zwischenmediumschritt abbricht, ist es dennoch von den oben erwähnten Fehlern im Plattenherstellungsprozess und der Erhöhung des gedruckten Nettopunkts betroffen. Der Punktzuwachs auf dem Blatt kann nur auftreten, wenn die Datenverteilung ausreichend detailliert ist und zwischen dem Punktbereich und dem ausgefüllten Bereich unterscheiden kann. Im Prinzip kann CIP3 verwendet werden, um verfügbare und genauere Voreinstellungen korrekt abzurufen.
Was ist bei Verwendung des kalibrierten Tintenvorrats zu überprüfen?
Die zur Kalibrierung gelieferte Tintenmenge muss von den Grundfarben (Gelb, Magenta, Cyan, Schwarz) und Sonderfarben unterschieden werden. Für den Druck von Grundfarben ist es zu spät, gängige Standards wie FOGRA zu definieren. Viele Drucker haben jedoch eigene Standards entwickelt, ggf. Farbanpassungen und Abweichungen von gängigen Standards.
Um Unsicherheiten auszuschließen, werden die seit vielen Jahren gültigen empfohlenen Standards nun strikt im Produktionsprozess angewendet.
Die nominelle Tintenmenge einer speziellen Farbtinte ist normalerweise ein Farbwert (z. B. Lab). Dies wird in der Regel von Druckereikäufern angegeben. Die Messung an der Probe kann ebenfalls zu korrekten Ergebnissen führen. Dies erfordert jedoch, dass das Farbmanagementsystem alle Unterschiede in der hergestellten Probe richtig ausgleicht.
Die Kalibrierdichtewerte für die meisten Sonderfarben sind nicht bekannt. Die Nenndichtewerte für Sonderfarben sind in der Regel nicht bekannt. Selbst das Messen der Dichte der Probe kann aufgrund physikalischer Effekte zu falschen Ergebnissen führen (bedingte Farbanpassung).
Daher scheint die Farbmessung besser zu sein als die Dichtemessung.
Zusammenhang zwischen Kalibrierwert und Farbschichtdicke
Die Qualität der kalibrierten Einfärbung hängt eng mit der Beziehung zwischen der Substratkalibrierung und der Dicke des Tintenfilms zusammen. Die Qualität des Substrats (Papier) spielt eine entscheidende Rolle. Auch wenn die Beziehung zwischen der Dichte der auf eine bestimmte Papiersorte gedruckten Grundfarbe und der Dicke des Farbfilms gut verstanden wird, sollten wir berücksichtigen, dass das tatsächlich in der Produktion verwendete Papier eine Abweichung ist. Aufgrund von Änderungen der Eigenschaften des Substrats wird festgestellt, dass der kalibrierte Farbwert einen signifikanten Vorteil gegenüber dem Dichtewert aufweist. Da der Dichtemesskanal während des Messvorgangs mit der gedruckten Grundfarbe übereinstimmt, ist der Zusammenhang zwischen Dichte und Foliendicke zumindest bei einigen Papieren bereits klar. Bei Verwendung von Farbwerten ist die Unsicherheit jedoch immer noch groß.
So minimieren Sie die Unsicherheit
Abhilfe schafft nur die konsequente Normierung oder die Verwendung eines Bedruckbarkeitsmessers zur Messung der Kennlinie.
Für Sonderfarben können Sie nur eine grobe Bewertung vornehmen, wenn Sie kein Bedruckbarkeitsmessgerät verwenden oder wenn der Tintenlieferant die relevanten Daten nicht bereitstellt. In diesem Fall spielen das Pigment der Tinte und die Art des Substrats eine entscheidende Rolle.
Variablen, die die Farbmessung beeinflussen
In welchem Verhältnis steht zum einen die Flächendeckung des Bildes zur Dicke des Farbfilms auf dem Substrat? In welchem Verhältnis steht die Flächendeckung des Bildes zum Einstellwert des Farbmesselements?
Dies ist die vom Pressenhersteller getestete Leistung. Der Druckerhersteller muss wissen, welche Einstellwerte für die Dosierkomponente eingestellt sind, welche Flächendeckung und wie stark die Farbfilmdicke auf das Drucktuch und den Bedruckstoff übertragen wird.
Dies wird hauptsächlich durch die tatsächliche Einstellung des Farbdosierelements bestimmt. Manroland berücksichtigte auch andere Variablen:
Erstens wird die Tintenzufuhrvorrichtung durch das Übersprechen der Tinte beeinträchtigt. Die in die Tintenwalze eintretende Tintenmenge bewirkt, dass ein Teil der Tinte eines bestimmten Tintenlöffels aufgrund des Übersprechens der Tinte zum benachbarten Tintenlöffel gelangt, was berechnet und kompensiert werden kann.
Zweitens, wenn einige der Tintenlöffel ausgeschaltet sind, fließt die Tinte des Farbbehälters. In der Vergangenheit wurde dieses Phänomen nicht bemerkt, aber es hat einen großen Einfluss auf das Preset. Es ist sehr wichtig, dass der entsprechende Tintenschlüssel genau eingestellt und ausgeschaltet ist, da diese Methode sonst nicht funktioniert.
Berücksichtigen Sie andere wichtige Variablen
Beinhaltet Anpassungen an der Presse. Die Einstellung der Farbwalze und der Wasserrolle hat einen großen Einfluss auf die Farbe. Die regelmäßige Überprüfung des Tintenvorrats gemäß den Angaben des Herstellers ist wichtig, um genaue Tintenvorgaben zu erhalten.
Die Zufuhr des Wassertrichters hat auch einen erheblichen Einfluss auf die Übertragung der Tinte. Der Drucker muss über Erfahrung und Technologie verfügen, um sicherzustellen, dass die Feuchtmittel ausreichend und nicht zu viel sind.
Schließlich beeinflussen auch äußere Einflüsse das Ergebnis - insbesondere das Klima. Dies bezieht sich auf die Luftfeuchtigkeit im Drucksaal und die Temperatur und Luftfeuchtigkeit jeder Druckmaschine. Jeder Drucker weiß, dass bei gleicher Tintenmenge die Druckergebnisse für die "kalte" Druckmaschine am Montagmorgen nicht mit den Ergebnissen für den letzten Freitagabend übereinstimmen. Um dieses Problem zu vermeiden, muss der Produktionsbereich klimatisiert und ein Temperaturregelsystem an der Presse installiert werden, um stabile Produktionsbedingungen zu gewährleisten.
Mögliche Abweichungen
Für alle genannten Einflussfaktoren können wir die Abweichungen abschätzen, die in einer normalen Druckerei in der täglichen Produktion auftreten können. Die in der Tabelle "Variablen, die sich auf die Voreinstellungen des automatischen Farbversorgungsgeräts auswirken" angegebenen prozentualen Verhältnisse dienen als Richtlinie. In einer schlechten Umgebung oder wenn Sie die Beziehung nicht kennen, müssen Sie das voreingestellte Ergebnis berücksichtigen, wenn die Tintendichte den Zielwert um einen Prozentsatz überschreitet. Die Werte in der Tabelle sind nur ein Anhaltspunkt für die Diskussion aller Beteiligten, sie können jedoch einen Hinweis darauf geben, wo die Hauptprobleme zu finden sind.
Zusammenfassung
Voraussetzung für den bestmöglichen voreingestellten Effekt ist der normierte Parameter des Eingangswertes. Aufgrund des langjährigen Standards für das Drucken von Grundfarben kann das Computersystem diese bekannten Parameter verwenden, um den geeigneten Anpassungsbetrag für die gewünschte Menge an Farbfilm auf dem Substrat abzuleiten.
Grundvoraussetzung für den Anwender ist jedoch die Druckstandardisierung, und noch wichtiger ist die Standardisierung der Druckvorstufe. Dies liegt daran, dass Computersysteme nur mit Standardprozeduren arbeiten können.
Ebenso wichtig sind ein gutes Farbmanagementsystem, regelmäßige Wartung, Kalibrierung und Einstellung aller Geräte sowie stabile Produktionsbedingungen.
Wenn all diese Faktoren zutreffen, sparen die Voreinstellungen für die automatische Farbzufuhr erheblich Arbeitszeit und Material - auch wenn das Abgleichen von Sonderfarben mehr Zeit und Mühe erfordert. Gleichzeitig können diese Einsparungsmöglichkeiten durch die Verwendung von CIP3 verbessert werden, um voreingestellte Daten zu erhalten, wodurch Verarbeitungs- und Messfehler minimiert werden.