Fehlausrichtung und Wellung von Filmetiketten

Mit der kontinuierlichen Entwicklung der chinesischen Wirtschaft stellen die Verbraucher immer höhere Ansprüche an Produktverpackungen und immer mehr folienbasierte Materialien werden für den Druck von selbstklebenden Etiketten verwendet. Gleichzeitig ist mit der von Jahr zu Jahr zunehmenden Verwendung von Folienmaterialien auch das Produktionsvolumen von selbstklebenden Etiketten sukzessive gestiegen. Der traditionelle Buchdruck wurde aufgrund der geringen Produktionseffizienz nach und nach eingestellt und immer mehr Unternehmen setzen für die Produktion auf den Flexodruck. Da Folienmaterialien im Vergleich zu Papiermaterialien höhere Anforderungen an den Druck stellen, treten im eigentlichen Produktionsprozess häufig viele Probleme auf. In diesem Artikel teilt der Autor den Lesern einige häufige Probleme und Lösungen für Filmmaterialien im Flexodruckverfahren als Referenz mit.

Fehlregistrierung

Theoretisch beträgt der Registrierungsstandard für selbstklebende Etiketten ±0,2 mm, Registrierungsfehler von mehr als ±0,1 mm sind jedoch mit bloßem Auge erkennbar. Daher verlangen Druckereien in der tatsächlichen Produktion, dass der Registrierungsfehler innerhalb von ±0,1 mm kontrolliert wird. Folienmaterialien verformen sich bei der Verwendung im Flexodruck leicht, wodurch es schwieriger wird, die Passgenauigkeit während der Produktion zu kontrollieren, was häufig zu Problemen mit der Fehlregistrierung führt. Im Folgenden analysieren wir einige häufige Ursachen für die Fehlregistrierung von Filmmaterialien.

01. UV-Lampentemperatur

Derzeit sind gängige Flexodruckmaschinen auf dem Markt grundsätzlich mit UV-Trocknungssystemen ausgestattet. Unabhängig davon, ob herkömmliche UV-Lampen oder LED-UV-Lampen verwendet werden, wird beim Betrieb eine gewisse Wärmemenge freigesetzt. Wenn die Hitze zu hoch ist, kommt es zu einer Verformung des Folienmaterials, was zu einer Fehlausrichtung führt. Um dieses Phänomen zu verhindern, sind die meisten Flexodruckgeräte mittlerweile mit Kühlvorrichtungen an ihren UV-Trocknungssystemen ausgestattet. Derzeit werden wassergekühlte Geräte am häufigsten verwendet, aber aufgrund der unterschiedlichen Funktionsprinzipien der wassergekühlten Geräte auf dem Markt variiert die Kühlwirkung stark. Grundsätzlich sollte sich die Oberflächentemperatur von Folienmaterialien vor dem Eintritt und nach dem Austritt aus der UV-Lampe um nicht mehr als 2 Grad ändern. Wenn dieser Bereich überschritten wird, besteht die Gefahr, dass sich die Folienmaterialien aufgrund der hohen Temperaturen verformen.

Darüber hinaus beeinflusst auch die Laufgeschwindigkeit der Druckmaschine die Registrierung. Im Allgemeinen gilt: Je langsamer das Gerät läuft, desto höher ist im Allgemeinen die Wahrscheinlichkeit, dass bei Filmmaterialien aufgrund der UV-Lampentemperatur Registrierungsfehler auftreten. Dies wird durch die Menge an Wärmestrahlungsenergie bestimmt, die die Filmmaterialien pro Zeiteinheit aufnehmen. Mit anderen Worten: Je schneller das Material den UV-Lampenbereich passiert, desto geringer ist die Menge an Wärmestrahlungsenergie, die es pro Zeiteinheit erhält, und desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit einer thermischen Verformung.

Zusammenfassend ist die Kontrolle der UV-Lampentemperatur während der Produktion sehr wichtig. Wenn die Temperatur der UV-Lampe in einem angemessenen Bereich gehalten werden kann, ist der Einfluss auf die Registrierung von Filmmaterialien minimal.

02. Ausrüstungsspannung

Es ist bekannt, dass Flexodruckmaschinen während der Produktion eine stabile Laufspannung aufrechterhalten müssen. Je stabiler die Spannung, desto kleiner ist der Registrierungsfehler. Gleichzeitig darf die Spannung nicht zu groß sein; Eine zu hohe Laufspannung kann dazu führen, dass sich Folienmaterialien dehnen und verformen, was zu Registrierungsfehlern führt. Derzeit verwenden gängige Flexodruckmaschinen auf dem Markt meist Servomotoren zur Steuerung der Spannung, vor allem weil Servomotoren Spannungsänderungen während des Betriebs in Echtzeit erkennen und die Spannung durch Programmierung anpassen können. Dies gewährleistet eine stabile Spannung während des Betriebs, ohne dass es zu einer Dehnung und Verformung des Folienmaterials kommt.

03. Physikalische Eigenschaften des Materials selbst

Unterschiedliche physikalische Eigenschaften von Filmmaterialien führen zu unterschiedlichen Reaktionen auf Temperaturänderungen. Beispielsweise haben BOPP- und PET-Materialien relativ stabile physikalische Eigenschaften und verformen sich bei hohen Temperaturen nicht leicht; PE-Materialien sind weicher und neigen bei hohen Temperaturen eher zu Verformungen. Daher muss beim Drucken einiger weicherer Folienmaterialien die Temperatur der UV-Lampe innerhalb der Standardbereiche kontrolliert werden.

Kräuseln des Filmmaterials

Erfahrene Bediener wissen, dass Folienmaterialien beim Drucken dazu neigen, sich zu wellen. Dieses Problem wirkt sich erheblich auf die Produktionseffizienz aus, insbesondere bei Blechschnittprodukten. Manchmal kann das Material nach dem Drucken beim Schneiden aufgrund starker Wellung nicht sauber gestapelt werden, was die Produktionseffizienz beeinträchtigt. Das Material ist bereits gedruckt; Wenn Sie nicht fortfahren, wäre es Zeitverschwendung, aber wenn Sie fortfahren, wird es schwierig, sauber zu stapeln, was die Bediener in ein Dilemma bringt. Was sind also die Gründe für dieses Phänomen?

01. Einfluss der Umgebungsfeuchtigkeit

Selbst-selbstklebende Materialien sind Verbundmaterialien, wobei das Obermaterial eine Folie und die Trägerschicht üblicherweise Papier ist. Beim Drucken befindet sich das Folienmaterial im ungefalteten Zustand und ist vollständig der Luft ausgesetzt. Wenn die Feuchtigkeit in der Luft nicht mit der Feuchtigkeit im Trägerpapier im Gleichgewicht ist, verliert das Trägerpapier Wasser oder nimmt es auf, um sich an die äußere Umgebung anzupassen. Während dieses Vorgangs kann sich die Fläche des Trägerpapiers stark verändern (Verlängerung oder Schrumpfung), während die Oberfolie unverändert bleibt. Dies führt dazu, dass die beiden miteinander verbundenen Schichten nicht übereinstimmende Bereiche aufweisen, was zu einer Wellung des Materials führt.

Normalerweise gleicht sich die Spannung zwischen dem Trägermaterial und der Trennfolie nach dem Stanzen und Entfernen des Abfalls aus. Aus diesem Grund kommt es häufig vor, dass sich Folienmaterialien während des Druckvorgangs stark wellen, sich aber nach dem Stanzen wieder abflachen. Darüber hinaus werden die meisten heute auf dem Markt erhältlichen Folienetiketten von Rolle-zu-verarbeitet, und dieses Aufrollen kann unter der Spannung des Geräts vollständig kontrolliert werden. Wenn Sie zum Drucken von Folienetiketten eine Flexodruckmaschine verwenden, ist es daher am besten, in einem Schritt zu drucken und zu stanzen, um Zwischenschritte zu minimieren. Dies ist auch einer der Gründe dafür, dass Flexodruckmaschinen in den letzten Jahren über immer umfassendere Funktionen verfügen-Rohmaterial geht auf der einen Seite rein und fertige Produkte kommen auf der anderen Seite raus, wodurch sich viele Probleme leicht lösen lassen.

02

Wirkung von Hitze

Die UV-Lampen in einer Flexodruckmaschine geben eine große Wärmemenge ab. Wenn Folienmaterialien durch die UV-Lampe laufen, trocknet das Trägerpapier und verliert schnell Feuchtigkeit. Nach dem Verlassen der UV-Lampe nimmt das Trägerpapier aufgrund der Umgebungsbedingungen schnell Feuchtigkeit auf, was leicht dazu führen kann, dass sich das Material wellt oder verformt. Glücklicherweise verbessert sich die UV-Lampentechnologie allmählich und LED und andere kalte UV-Lichtquellen lösen dieses Problem schrittweise.

03

Wirkung statischer Elektrizität

Während des Druckvorgangs können Folienmaterialien aufgrund der Reibung mit dem Gerät statische Elektrizität erzeugen. Diese statische Elektrizität sorgt dafür, dass die Materialien aneinander haften. Wenn es sich bei den Etiketten um aus Bögen geschnittene Produkte handelt, können sich die Materialien während des Schneidens aufgrund der statischen Anziehung wellen, was es schwierig macht, sie sauber zu sammeln. In solchen Fällen kann die Installation antistatischer Geräte an den Druckgeräten in Betracht gezogen werden. Tatsächlich sind viele neue Flexodruckmaschinen mittlerweile mit antistatischen Vorrichtungen ausgestattet.