Das Geheimnis des Rückgangs der Plattenbedruckbarkeit

Zu den Hauptfaktoren, die sich auf die Druckhaltbarkeit von Druckplatten auswirken, gehören bekanntermaßen unter anderem: übermäßiger Druck der Farb- und Wasserwalze auf die Druckplatte, übermäßiges Packen des Gummituchs, übermäßige Zugabe von Feuchtmittel, verschlissene oder springende Maschinenzylinderlager, ungleichmäßige lichtempfindliche Beschichtung auf den Platten und übermäßiger Papierstaub, der sich auf dem Gummituch angesammelt hat. Die Situation, auf die wir dieses Mal gestoßen sind, ist etwas ganz Besonderes und die Einzelheiten sind wie folgt.

Ende Dezember letzten Jahres, während des Höhepunkts der Buchproduktion, liefen die beiden Achtfarben-Rollenoffsetdruckmaschinen 4787 des Unternehmens rund um die Uhr. Allerdings berichteten die Bediener im Allgemeinen, dass die Papierqualität nicht sehr gut sei und sich übermäßig viel Papierstaub auf dem Drucktuch befände. Bei Berührung mit der Hand wirkte es wie eine Sandschicht (eigentlich handelte es sich dabei um gröbere Fasern aus dem Zellstoff), was zu starkem Verschleiß der Druckplatten und einer geringen Haltbarkeit des Drucks führte. Normalerweise mussten die Platten nach dem Drucken von etwa 40.000 bis 50.000 Drucken ausgetauscht werden, insbesondere in der unteren Einheit, wo die Häufigkeit des Plattenwechsels noch höher war. Dadurch stieg die Tagesleistung der Maschinen nie an, was den Produktionsplan ernsthaft beeinträchtigte. Da es Zeit braucht, den Papiervorrat zu rotieren, blieb jedem nichts anderes übrig, als die Zähne zusammenzubeißen und diesen Stapel Papier zuerst zu verbrauchen.

Fünf Tage später wechselten wir zu einer qualitativ hochwertigen inländischen Papiermarke, aber die Situation verbesserte sich immer noch nicht wesentlich. Wie seltsam! Die Qualität des Papiers ist jetzt zu 100 % in Ordnung. Warum verbessert sich die Druckhaltbarkeit der Platte immer noch nicht? Könnte es sich um ein Problem mit der Leistung des Bedieners handeln?

Mit diesen Fragen im Hinterkopf überprüften wir nacheinander das Feuchtmittelverhältnis, den Druck der Farb-{0}}Wasserwalzen auf die Platte, die Gummituchpackung usw. und stellten keine Probleme fest. Die Betreiber versicherten uns außerdem, dass alle Anpassungsparameter die gleichen seien wie im letzten Quartal und nicht willkürlich geändert werden könnten. Nachdem wir darüber nachgedacht hatten, verglichen wir die alten Platten, die aus der vorherigen Charge ausgetauscht wurden, mit den aktuellen alten Platten und stellten fest, dass der Verschleiß auf den Plattenoberflächen ähnlich war und flache vertikale Kratzer aufwies. Offensichtlich bestand das Phänomen des Plattenverschleißes immer noch. Nach Ausschluss von Faktoren wie Papier- und Maschineneinstellungen war die einzige Komponente, die engen Kontakt mit der Platte hatte, die Plattenkontaktwalze. Wir stellten zunächst fest, dass die groben Fasern der vorherigen Papiercharge kontinuierlich durch das Gummituch auf die Platten und Gummiwalzen übertragen wurden. Nach Millionen von Rollen und Kompressionen hatten sie sich fest in der Oberfläche der Gummiwalzen verankert, wie in Abbildung 1 dargestellt.

Abbildung 1 Gummiwalzenoberfläche drückt grobe Fasersandpartikel ein

Aufgrund der begrenzten Zeit führten wir zunächst Experimente mit der unteren Gruppe des ersten Farbsatzes durch, ersetzten zwei Walzen neben der Platte und wischten die anderen Gummiwalzen nacheinander sauber und starteten dann die Druckmaschine zum Drucken. Nach einem halben Testtag normalisierte sich die Druckbeständigkeit der Platte wieder. Dann wurden die Rollen neben der Platte in den verbleibenden Gruppen nacheinander ausgetauscht. Zu diesem Zeitpunkt war das Problem des Plattenverschleißes durch grobe Fasern im Papier endgültig gelöst.