Analyse und Behandlung von häufigen Fehlern im Verglasungsprozess
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Während des Verglasungsprozesses treten verschiedene Fehler auf. Diese Fehler reflektieren hauptsächlich die schlechte Qualität der Filmschicht und manchmal ist es unpraktisch, sie zu betreiben. Das Gleiche, kann aber immer die Gründe für die unterschiedliche Eignung von bedrucktem Papier, Druckfarbe und Lasurfarbe, die mangelhafte Verarbeitung von Glasuren und die Gerätebedingungen oder deren Wechselwirkung finden. Solange Sie dies sorgfältig beobachten und analysieren, können Sie korrekte Schlussfolgerungen ziehen und wirksame Maßnahmen ergreifen, um damit gezielt umzugehen.
Häufige Glasfehler sind:
Erstens treten Streifen oder Falten auf der Filmoberfläche auf
Die Gründe können sein: Die Viskosität der Glasurbeschichtung ist hoch, die Beschichtung ist nicht so glatt wie die Beschichtung, und es können Streifen auftreten. Entsprechend der unterschiedlichen Eignung der Drucksache kann der Glasurlack mit guter Verlaufs- und Benetzbarkeit ausgewählt werden; oder die geeignete Menge an Verdünner kann zugesetzt werden, um den Viskositätswert der Beschichtung zu verringern. Wenn die Beschichtungsmenge zu groß ist, kann die Beschichtungsmenge durch Einstellen verringert werden; Manchmal hat der Lasurlack eine schlechte Benetzbarkeit mit der Tintenschicht auf der Oberfläche des Druckmaterials, was die Glätte der Trockenfilmbildung beeinträchtigt, oder die Verlaufseigenschaften des Lacks sind schlecht, und die Verfahrensbedingungen stimmen nicht mit der Eignung des Lacks überein kann es mit anderen Arten von Glasbeschichtungen oder wechselnden Prozessbedingungen verwendet werden, um die Leistung der Beschichtung anzupassen.
Zweitens haften die Drucke aneinander
Der Grund ist: Die Flüchtigkeit des Lösungsmittels in der Glasurbeschichtung ist gut und die Trocknungsleistung der Beschichtung ist schlecht. Erwägen Sie, das Lösungsmittel mit hoher Verflüchtigungsrate zu wechseln oder die Art der Glasurbeschichtung zu ersetzen. oder die Beschichtungsfilmschicht ist zu dick, das Lösungsmittel in der Beschichtung nicht vollständig verflüchtigt, hohe Restmenge, Verringerung der Filmdicke; oder niedrige Arbeitstemperatur beim Glasieren oder Kalandrieren, kurze Trocknungszeit und schlechte Trocknung der Beschichtung können die Arbeitstemperatur beim Glasieren und Kalandrieren verbessern. Verringern Sie die Geschwindigkeit und lassen Sie die Beschichtung vollständig trocknen.
Drittens ist die Filmdicke des Films schlecht
Wenn es sich um das Qualitätsproblem der Deckbeschichtung handelt, sollte erwogen werden, die Qualität der Glasbeschichtung entsprechend dem Verfahren und den wirtschaftlichen Anforderungen zu ändern. Wenn die Beschichtung zu dünn ist, ist die Beschichtungsmenge unzureichend oder die Beschichtungskonzentration ist gering, die Rauheit ist hoch und die Absorption ist stark. Wenn die Oberfläche der Drucksache nicht leicht zu füllen ist, sollte die Beschichtungsmenge erhöht, die Konzentration der Beschichtung erhöht oder vor der Verarbeitung eine Glasurgrundierung aufgetragen und dann eine Glasur aufgetragen werden. es kann auch glasieren und trocknen. Wenn die Kalandertemperatur niedrig ist, der leichte Niederdruckdruck gering ist, sollten die Prozessparameter während des Betriebs angepasst werden, um die Temperatur und den Druck zu erhöhen. Es wird auch geschätzt, dass die Ausrüstung selbst verursacht wird, wie z. B. der Verschleiß des kalandrierten Stahlbandes, die Glanzglätte wird verringert. Es ist notwendig, den Oberflächenzustand des kalandrierten Stahlbandes zu reparieren und zu verbessern.
Viertens weist der leere Teil der Drucksache nach dem Kalandrieren einen hellen Farbteil auf, und der helle Farbteil ist verfärbt.
Der Grund kann sein: Das Lackbeschichtungslösungsmittel hat eine gewisse Löslichkeit auf der Tintenschicht, was darin besteht, die Art der Beschichtung oder die Lösungsmittelzusammensetzung zu ändern; Wenn die Tinte schlecht getrocknet ist, ist die Lösungsmittelbeständigkeit der Tintenschicht nicht gut, und es ist notwendig, die Trocknung der Tinte nach dem Trocknen der Tinte zu verbessern. Dann wird die Beschichtung aufgebracht, um die Menge an Lösungsmittel zu verringern, die die Tinte in dem Glasurmaterial löst; Wenn die Beschichtungsschicht nicht vollständig getrocknet ist und der Lösungsmittelrückstand in der Filmschicht hoch ist, wird die Trocknungstemperatur während der Glasurbeschichtung erhöht oder die Maschine erniedrigt. Beschleunigen, Trocknungszeit verlängern und Lösungsmittelrückstände in der Beschichtung reduzieren.
Fünftens ist die Beschichtung ungleichmäßig, es gibt Blasen, Lochfraß usw.
Der Grund ist: Der Oberflächenspannungswert der Glasurbeschichtung ist groß und der Benetzungseffekt auf die Farbschicht auf der Oberfläche der Drucksache ist nicht gut. Der Oberflächenspannungswert sollte verringert werden, um die Benetzungseigenschaft der Beschichtung auf der Tintenschicht zu verbessern. Das Lösungsmittel in der Beschichtung ist schlecht verflüchtigt und die Beschichtung befindet sich im Inneren. Der Lösungsmittelrückstand ist hoch und das Lösungsmittel mit hoher Verflüchtigungsrate kann geändert werden oder die Beschichtung kann vollständig getrocknet und dann kalandriert werden. Es ist auch möglich, dass die Geschwindigkeit der Beschichtung zu hoch ist, die Trocknungstemperatur niedrig ist, die Beschichtung nicht gründlich getrocknet wird und das Lösungsmittel sich verflüchtigt. Unvollständig sollten die Prozessbedingungen der Glasurbeschichtung angepasst werden; Die Farbschicht auf der Oberfläche des Druckmaterials wird ebenfalls kristallisiert. Dies sollte wirksame Maßnahmen ergreifen, wie z. B. Entfernen der Ölqualität der kristallisierten Oberfläche der Tintenschicht oder Durchführen der Aufrauungsbehandlung zur Verbesserung der Beschichtung. Benetzung der Farbschicht, um die nachteiligen Auswirkungen der Kristallisation der Farbschicht auf die Glasurbeschichtung zu verringern oder zu beseitigen.
Sechs, Filmoberflächenschäumen
Der Grund dafür ist: Während des Kalandrierprozesses ist der Druck zu hoch, die Temperatur des kalandrierten Stahlbands ist zu hoch, und die Beschichtungsfilmschicht wird teilweise erweicht, wodurch der Druck und die Temperatur des Kalandrierprozesses angemessen verringert werden müssen. es kann auch ein Glasurbeschichtungs- und Kalandrierverfahren sein. Bedingte Holzanpassung, damit nach dem Abkühlen der Beschichtungsschicht auf der Oberfläche des Druckmaterials die Abziehkraft desselben Lichtstreifens schlecht ist und die Prozessbedingungen geändert werden müssen, um sie an die Glasurfarbe anzupassen, wird die Kalandergeschwindigkeit verringert und die Überzugsschicht wird zwischen dem gleichen Lichtstreifen verbessert. Schälkraft.
Siebtens ist beim Kalandrieren die Haftung zwischen der Drucksache und dem Glasurband schlecht.
Der Grund ist: die Beschichtung ist zu dünn, die Beschichtungsmenge sollte erhöht werden; die Viskosität der Beschichtung ist zu niedrig und der Viskositätswert der Beschichtung sollte erhöht werden; dann ist der Druck beim Kalandrieren zu gering, die Kalandriertemperatur ist unzureichend und die Kalandriertemperatur ist erhöht und der Druck ist erhöht. Leichter Druck.
Acht, nachdem der Druck kalandriert ist, wird die Oberfläche leicht gebrochen.
Der Grund ist: Die Temperatur ist zu hoch, so dass die Drucksache beim Kalandrieren zu stark entwässert wird, der Wassergehalt reduziert wird, die Papierfaser spröde wird, die Arbeitstemperatur beim Kalandrieren abgesenkt werden sollte und wirksame Maßnahmen getroffen werden genommen, um einen bestimmten Wassergehalt in der Drucksache beizubehalten; Beim Kalandrieren ist der Druck zu groß, so dass die Dehnung und Plastizität des Druckmaterials verringert werden, die Zähigkeit verschlechtert wird und der Druck beim Kalandrieren verringert werden kann; Wenn die Nachbearbeitungseignung der Glasurfarbe schlecht ist, sollte die Nachbearbeitungseignung neu gewählt werden. Die glasur beschichtung; Die Nachbearbeitungsbedingungen sind nicht richtig ausgewählt, und die Nachbearbeitungsbedingungen können angepasst werden, um sie an die Eignung des Druckprodukts nach dem Kalandrieren anzupassen.
Neuntens ist die Helligkeit der Filmoberfläche auf beiden Seiten nach dem Kalandrieren inkonsistent
Der Grund ist: Beim Kalandrieren ist der Druck auf beiden Seiten des Verglasungsbandes nicht gleich oder der Verschleiß auf beiden Seiten des Verglasungsbandes ist ungleichmäßig. Der Druck auf beiden Seiten des Verglasungsbandes sollte gleich eingestellt werden, und die Parallelität zwischen der Heißpresswalze und der Förderwalze sollte eingestellt werden. Das Verglasungsband ist beidseitig straff gespannt und verschleißt gleichmäßig; Es kann auch eine ungleichmäßige Dicke auf beiden Seiten der Verglasungsbeschichtung geben. Der Glasbeschichtungsmechanismus muss eingestellt werden, um die Parallelität und den Abstand zwischen der Dosierwalze und der Beschichtungswalze zu überprüfen. Die Dicke der Beschichtung auf beiden Seiten ist so gleichmäßig wie möglich.