Ursachen und Lösungen für die Punkterhöhung im Offsetdruck
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Beim Offsetdruck wird der Punkt als Grundelement des Bildes verwendet, und die Änderung des Punkts beeinflusst unvermeidlich die Farbton- und Farbänderung des Bildes auf der Drucksache. Die Änderung des Punktbildes führt zwangsläufig zu einer Verringerung der Bildschärfe.
Man kann auch sagen, dass die Kontrolle der Qualität der Drucksache tatsächlich die Druckqualität der Drucksache im Internet kontrolliert.
Die sogenannte Punktverstärkung besteht darin, dass der auf das Substrat gedruckte Punkt größer ist als die effektive Fläche des Punktes auf dem Bildschirm. Dies ist ein normales Prozessphänomen, das bei der Plattenherstellung oder beim Drucken unvermeidlich ist.
Diese Erhöhung sollte jedoch innerhalb einer bestimmten Grenze kontrolliert werden. Sobald der Bereich 1 übersteigt, wird die Qualität des Druckerzeugnisses ernsthaft beeinträchtigt (Gradationsverlust, Dichteerhöhung, Farbänderung), und diese Zunahme ist anormal. (GB7705-87 legt fest, dass bei einem Punktzuwachs von 50% feine Produkte nicht mehr als 12% sein dürfen, allgemeine Produkte sollten nicht mehr als 18% sein.)
In der Druckvorstufe und im Druckverfahren kompensieren wir im Allgemeinen die normale Punktzunahme (z. B. Laserphotorangement, Doppelreflexionseffekt von Papier und Punktzunahme bei einem angemessenen Druck beim Drucken), aber nicht normal die Punktgröße, so dass eine angemessene Kompensation im Produktionsprozess der Druckvorstufe nicht möglich ist. Wir können es nur während des Druckvorgangs kontrollieren.
Als Nächstes analysieren wir die Ursachen dieser abnormalen Punktzuwächse.
Die Zunahme der Punktgröße beim Drucken umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte:
Erstens verursacht durch den Prozess des Druckens (Yang)
1. Die Belichtung der Platte ist zu klein oder die Belichtungszeit ist zu kurz. (Belichtung ist nicht abgeschlossen)
2. Die Entwicklungslösung wird während der Entwicklung ermüdet oder der pH-Wert der Entwicklungslösung ist zu niedrig. (besonders bei der manuellen Entwicklung am wahrscheinlichsten, da die Entwicklerlösung der Luft ausgesetzt ist und leicht mit Kohlendioxid in der Luft reflektiert wird)
3. Die Entwicklungszeit ist kurz (der unbelichtete Teil der Platte wird nicht vollständig gespült) oder die Entwicklungstemperatur ist zu niedrig (die Entwicklung ist langsam und das Experiment zeigt, dass die Temperatur alle fünf Grad um ein bis zwei Mal verringert wird) Temperaturabnahme).
· Verwenden Sie während des Druckvorgangs eine angemessene Belichtung, Entwicklungstemperatur und Entwicklungszeit. Ein solcher Punktzuwachs kann gut gesteuert werden. Wenn die Entwicklungstemperatur zu niedrig ist, sollte die Entwicklungszeit entsprechend verlängert werden.
Zweitens führt zum Druckprozess
1. Beim Drucken ist der Vorrat an Druckplatte zu groß, so dass die überschüssige Tinte außerhalb des Punktes aufgeweitet wird.
· Kontrollieren Sie die Tintenmenge streng nach dem Druck.
2. Unter dem Einfluss des Drucks verteilt sich die Tinte. Wenn der Druck zu hoch ist, wird der Punkt erhöht, den wir nicht sehen möchten.
· Kontrollieren Sie den Druck beim Drucken streng. Die Oberflächenglätte ist hoch (z. B. beschichtetes Papier). Die Papierkontrollgummikompression beträgt 0,10 mm bis 0,15 mm. Das Papier mit geringer Oberflächenglätte (z. B. Offsetpapier) steuert die Gummikompression bei 0,2. Mm oder so. Das Prinzip der Drucksteuerung ist, möglichst wenig Druck zu verwenden, um eine gute Übertragung der Tinte zu gewährleisten.
3. Aufgrund der elastischen Verformung des Drucktuchs tritt ein relativer Schlupf zwischen der Druckplatte und dem Drucktuch zwischen dem Drucktuch und dem Substrat auf, und das Ergebnis des Schlupfes bewirkt, dass sich der Punkt erhöht.
• Achten Sie beim Einstellen des Drucks und beim Ändern des Achsabstandes der Trommel darauf, dass die Oberflächengeschwindigkeit der Trommel konstant ist (eine vollständige Gewährleistung ist nicht möglich, da die Liniengeschwindigkeit der Gummioberfläche aufgrund der Kompression nicht konsistent ist).
4. Die Dichtheit der Decke reicht nicht aus oder die Kompressibilität der Decke ist nicht gut.
· Nachdem das neue Tuch zum ersten Mal angezogen wurde, wird es nach dem Drucken von fünf oder sechstausend Blättern erneut festgezogen. Anschließend wird es einmal festgezogen, wenn ein oder zwei tausend Blätter gedruckt werden.
5. Der Druck der Platte durch die Plattenwalze ist zu groß, was dazu führt, dass sich die Tinte auf der Platte ausbreitet, wenn sie von der Farbwalze zur Platte gelangt.
· Stellen Sie den Druck der Tinte auf der Platte ein.
6. Aufgrund des Verschleißes von Maschinen und Geräten wie Zahnrädern kann es zu lokalen Vergrößerungen kommen. Solche Punktzuwächse erscheinen im Allgemeinen als „Farbbalken“ und manchmal sogar als „Geisterbilder“.
· Es ist möglich, die Zahnteilung ohne die oberen Zähne entsprechend zu reduzieren.
7. Der Emulsionswert der Tinte beim Drucken ist zu hoch, so dass der Tintenfilm auf dem Punkt keine relativ klare Grenze mit dem Papier am Rohling aufrechterhalten kann, was zu einer Punktvergrößerung führt.
· In diesem Fall muss die Menge des flüssigen Stoffs oder des Benetzungspulvers reduziert werden. Diese Situation wird in der Regel durch die geringe Kohäsion der Tinte verursacht, und manchmal müssen wir uns mit diesem Aspekt auseinandersetzen. Wir werden später ausführlich darauf eingehen.
Die Druckplatte hat eine kleine Menge Wasser, so dass der Wasserfilm in dem leeren Abschnitt der Ausdehnung der Farbschicht auf dem Punkt nicht wirksam widerstehen kann.
· Stellen Sie den Druck der Plattenwasserrolle so ein, dass Wasser gleichmäßig und stabil gefördert werden kann.
· Erhöhen Sie die Menge an Feuchtmittel angemessen oder erhöhen Sie die Menge an Feuchtmittel.
Aus den obigen zwei Punkten ist ersichtlich, dass die Menge an Feuchtmittel zu groß oder zu klein ist und ein Faktor für die Punktzuwächse werden kann. Daher müssen wir die Menge an Feuchtmittel im Druckprozess steuern und sicherstellen, dass der pH-Wert der Feuchtmittel eingestellt wird Die Lösung liegt innerhalb eines vernünftigen Bereichs (unter normalen Bedingungen verlangen wir, dass der pH-Wert des Feuchtmittels zwischen 5 und 6 liegt. Beim tatsächlichen Drucken, manchmal abhängig von den tatsächlichen Bedingungen, z. B. bei der Verwendung von Trockenmittel in der Tinte, ist das Feuchten kann entsprechend reduziert werden. Der pH-Wert der Flüssigkeit> muss entsprechend angepasst werden.)
Drittens ist die Tintenkohäsion (Adhäsion) zu gering, der Rückprall der Tinte ist schwach, was dazu führt, dass der Druckpunkt zunimmt und sich ausbreitet.
Während des Farbübertragungsprozesses, wenn der Tintenfilm zu einem Draht gezogen und zerbrochen wird, verschwindet die Zugspannung, hauptsächlich abhängig von der Wiederherstellung der Elastizität und der Wiederherstellung der Elastizität in den Zustand vor dem Strecken. Während des viskosen Erholungsprozesses hat der Film keine inneren Spannungen und ist zur Erholung von der Schwerkraft abhängig. Infolgedessen ist der Film ungleichmäßig, die Ränder sind diffundiert, die Punkte sind nicht sauber und vergrößert, und es ist eine sehr unbefriedigende Erholung. Die elastische Erholung hängt vom Film ab. Die innere Schicht der Schicht erholt sich und die Tinte wird durch die elastische Kraft zurückgezogen, um aufgrund der Ansammlung starker innerer Spannung in der Filmschicht zu schrumpfen.
Wenn die Kohäsion der Tinte zu gering ist, wird die elastische Erholung geschwächt, und eine stärkere Abhängigkeit von der viskosen Erholung führt zu einer Erhöhung des Punktes.
· Es wird empfohlen, beim Drucken so wenig Tintenzusätze wie möglich zu verwenden, wie Debondingmittel, Lack Nr. 6, Verdünner und Trockenmittel, um die Kohäsion der Tinte zu reduzieren. Wenn das Problem der Tinte selbst zu einem Tintenverbesserer oder Lack Nr. 0 hinzugefügt werden kann.