Es sollten Anstrengungen unternommen werden, um die beim Drucken verwendete Staubmenge zu verringern.
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Beim Drucken wird Staub verwendet, um ein Verschmieren der Rückseite des Produkts zu verhindern. Heutzutage haben viele fortschrittliche Druckausrüstungen die Pulversprühvorrichtung beseitigt und das Drei-Gruppen-Trocknungsverfahren angewendet, nämlich zwei Sätze Infrarot und einen Satz Ultraviolett. Gegenwärtig sind die meisten unserer Haushaltsdruckgeräte auch Infrarot-Sprühpulver oder nur Staubsprühgeräte.
Wenn die Farbschicht dick ist und der dunkle Bereich in der Produktion groß ist, möchte der Drucker die Pulvermenge normalerweise immer größer einstellen, damit das Produkt nicht verschrottet wird, da die Rückseite schmutzig ist, das Pulver jedoch häufig vernachlässigt wird . Kann dieses Problem klein sein. In der Tat wird zu viel Pulver viel Schaden bringen.
1. Die Pulvermenge ist zu groß. Beim Bedrucken von Vorder- und Rückseite wird die Pulvermenge auf der Vorderseite direkt beeinflusst. In schweren Fällen muss die Decke alle paar hundert Blätter gereinigt werden. Das Produkt ist daher in der Farbe instabil, was sowohl die Qualität als auch die Ausbeute beeinträchtigt.
2. Die Pulvermenge ist zu groß, was sich auf den Glanz des Produkts auswirkt. Beim Drucken einiger High-End-Produkte möchte der Bediener immer eine höhere Farbsättigung. Die Druckerzeugnisse sind sowohl hell als auch hell und erhöhen gleichzeitig die Pulvermenge, um ein Verschmieren zu verhindern. Das Pulver wird von der Tinte auf der Tintenschicht absorbiert, die nicht getrocknet wurde, und es bildet sich ein Nebel auf der Farbe, und der Glanz des Produkts wird somit verringert.
3. Die Pulvermenge ist zu groß und der Verschleiß von Maschinen und Anlagen ist schwerwiegend. Während der Produktion Pulver auf das Produkt gesprüht wird, fliegt eine beträchtliche Menge Pulver auf die Lieferkette, den Greifer und die Walze der Maschine. Obwohl es wöchentlich Wartungszeiten gibt, kann möglicherweise nicht der gesamte Staub entfernt werden. Im Laufe der Zeit wird dies zwangsläufig den Verschleiß der Maschine erhöhen.
4. Die Pulvermenge ist zu groß, was sich auf die Gesundheit des Bedieners auswirkt. Obwohl die Verkäufer sagen, dass das Pulver für den menschlichen Körper harmlos ist, bleibt der Bediener jeden Tag in der winzigen staubigen Werkstatt und die Lunge weiß nicht, wie viel Staub sie einatmen sollen.
5. Wenn die Pulvermenge zu groß ist, wirkt sich dies auch auf die Verarbeitung nach dem Prozess aus, z. B. bei einer leichten Beschichtung.
Daher sollten wir in der Produktion der Menge des verwendeten Pulvers genügend Aufmerksamkeit schenken und die Düse so wenig wie möglich besprühen, um den Zweck der Kontrolle der Rückseite zu erreichen. Es gibt viele Faktoren, die zu Rückverschmierungen in der Produktion führen, und der Schlüssel liegt in der effektiven Steuerung.
1. Kontrollieren Sie den Dichtewert genau. Der Wert jeder Farbdichte wird durch Prüfen erhalten, und der K-Wert, der Punktzuwachswert und die Sättigung der Tintenfarbe werden genommen, um einen optimalen Wert zu erhalten. Im anderen Sinne ist der optimale Wert (Dichte), der durch dieses Verfahren erhalten wird, auch die optimale Papiermenge, um der Tinte zu widerstehen. Beispielsweise sind die besten Dichtewerte, die wir mit 128 g japanisch beschichtetem Papier erhalten haben, gelb 1,05, rot 1,35, blau 1,45, schwarz 1,70. Wir können diese Daten für den Druck in der Produktion aufbewahren. Unter normalen Umständen ist es unmöglich, sich schmutzig zu machen. Das Hinzufügen einer kleinen Menge Staub wird mehr Versicherung sein. Die Dichte ist jedoch übermäßig hoch, und selbst wenn die Tintenschicht nicht dick ist, ist sie immer noch schmutzig. Beispielsweise ist es im Vergleich zu dem 100% igen Überdrucken von Gelb und Magenta und dem Überdrucken von vier Farben offensichtlich, dass die 100% ige Tintenschicht von Gelb und Magenta nicht dick ist. Wenn der Gelbdichtewert um 1,30 oder mehr erhöht wird, wird der Magentadichtewert um 1,50 oder mehr erhöht. Wenn der kritische Wert der Tintenbeständigkeit des Papiers überschritten wird, ist das Produkt auf der Rückseite sehr leicht zu verschmieren.
2. Wir verwenden Pulver, weil der dunkle Bereich des Produkts groß und die Tintenschicht dick ist. Bei solchen Manuskripten sollten wir die Plattenherstellungsmethode verwenden, um die dunkel eingestellte Farbschicht durch die Plattenherstellungsmethode so weit wie möglich zu reduzieren. Die Tintenmenge wird zwischen 235% und 270% gesteuert, was 125% bis 90% weniger ist als das Gesamttintenvolumen des herkömmlichen Verfahrens, so dass die Dichteanforderung der Dunkeleinstellung sichergestellt werden kann und die Zwischendunkelheit nicht beeinträchtigt wird durch die übermäßige Menge an Farbreduzierung. Stellen Sie den Pegel ein. Relevanten Daten zufolge reduzierten das Gesamttintenvolumen von 235% und das Gesamttintenvolumen von 360% das Tintenvolumen um 125% und die gezeigten Dichtewerte waren im Wesentlichen ähnlich. Wenn die tatsächliche dunkle Menge der gesamten Tinte 235% beträgt, kann der Druck die Rückseite verschmutzen, ohne Pulver oder eine kleine Menge Pulver zu versprühen.
3. Die Proofs sind die Referenzen des Kunden und die Grundlage für den Druck. Wenn das Druckprodukt und das Muster zu groß sind, wird der Kunde die Annahme ohne Höflichkeit verweigern. Die Frage ist, ob der Beweis das Original widerspiegelt. Beispielsweise ist die Originaltintenschicht nicht so dick und die Tintenmenge wird stark erhöht, um die Zufriedenheit des Benutzers beim Prüfen oder Signieren zu erreichen. Dadurch wird der Auslass stark erweitert. Die Erweiterung des Auslasses wird sich vom Zentrum in die Umgebung ausbreiten. Die Tinte in der Mitte übersteigt definitiv die Papiermenge, so dass es schwierig ist, ein Verschmieren zu vermeiden, ohne die Pulvermenge zu erhöhen.
4. Die Emulgierung der Tinte beeinträchtigt die Trocknungszeit des Produkts erheblich. Wenn die Tinte eine bestimmte Menge einer sauren wässrigen Lösung enthält, verlängert sich die Zeit der Oxidation und der Bindehautbildung auf der Oberfläche des Blots, was zu einem langsamen Trocknen und leichtem Verschmieren der Rückseite führt. Es gibt viele Faktoren, die eine starke Emulgierung der Tinte verursachen, aber das Wichtigste ist Wasser und gleichzeitig die Kontrolle der Tintenmenge. Die Mindestmenge an Tinte und die Mindestmenge an Wasser sollten verwendet werden, wenn ein bestimmter Dichtewert erreicht ist. Dies ist der beste Weg, um die starke Emulgierung der Tinte zu kontrollieren.
5. Der Druck ist zu schwach, so dass die Tinte nicht normal übertragen werden kann. Die auf das Papier übertragene Tinte kann nicht gut an das Papier gebunden werden. Die Tinte schwimmt nur auf der Oberfläche des Papiers, was nicht stark ist und dazu führen kann, dass die Rückseite schmutzig wird. Daher sollte im normalen Bereich der Auslässe der Druckdruck angemessen erhöht werden.
Zusammenfassend müssen wir weniger oder gar keinen Staub verwenden, um den Rückenabstrich zu kontrollieren. Wir müssen ernsthafte Prozessuntersuchungen vom Original durchführen, einen effektiven Prozesskonstruktionsplan formulieren und die Originalplatte für den Druck durch die Plattenherstellung geeignet machen. Standardnachweise. Beim Drucken ist es erforderlich, den Datenverarbeitungsvorgang genau zu befolgen, den Dichtewert, den Druck und das Tintengleichgewicht jeder Farbe zu steuern, eine bestimmte Druckgeschwindigkeit beizubehalten, etwas trockenes Öl angemessen zu erhöhen und die Höhe der Halbzeuge zu verringern.