Punkterweiterung im Flexodruck? Das Board blockieren? Sind Ihnen diese Details aufgefallen?

Punkterweiterung im Flexodruck? Das Board blockieren? Sind Ihnen diese Details aufgefallen?

Beim Flexodruck sind Punktvergrößerung und Blockierung die beiden häufigsten Kernprobleme, die sich auf die Druckqualität auswirken. Dies führt nicht nur zum Verlust von Bildebenen, sondern beeinträchtigt auch die Klarheit und Konsistenz des Drucks, was zu einer erheblichen Verschlechterung der Druckqualität führt. Was sind also die Schlüsselfaktoren für die Ausdehnung von Flexodruckpunkten und Plattenblockaden? In diesem Artikel analysiert der Autor praktikable Lösungen aus mehreren Perspektiven, einschließlich der Plattenoptimierung in der Druckvorstufe und Anpassungen der Farbformulierung sowie der Steuerung des Druckdrucks, als Referenz für Branchenkollegen.

Flexodruck-Punktgröße erweitert

Punktvergrößerungen sind ein häufiges Phänomen im Flexodruck. Eine Punktausdehnung tritt in der Regel auf, weil die Tinte beim Übertragen der Tinte von der Plattentrommel auf das Substrat nach der Absorption diffundiert, wodurch sich die Punkte weiter vergrößern, was sich auf die Etikettendetails und die Farbsättigung auswirkt.

Im Flexodruck kommt es sehr häufig zu einer Punktausdehnung. Beispielsweise kann sich ein ursprünglich auf 50 % eingestellter Punktpunkt auf der Druckplatte auf 51 % ausdehnen, und der Punktpunkt auf dem endgültigen Druckprodukt kann sich sogar auf 65 % oder sogar mehr ausdehnen. Dieses Phänomen der Punktausdehnung ist hauptsächlich auf die Eigenschaften der beim Flexodruck verwendeten Tinte und die Kompressibilität der Druckplatte zurückzuführen. Es ist zu beachten, dass der spezifische Grad der Punktausdehnung je nach Druckmaschinentyp und Bedruckstofftyp variiert.

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Druckdruck

Beim Flexodruck erfolgt die Farbübertragung unter leichtem Druck. Während dieses Vorgangs erfährt die weiche, flexible Platte beim Drücken der Bildübertragung eine leichte Verformung und Kompression, was der Hauptgrund für die Punktvergrößerung ist. Wenn der Druckdruck zu hoch ist, wird die Verformung der flexiblen Druckplatte größer und die Ausdehnung der Punkte wird stärker.

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Plattenhärte

Die Härte der Druckplatte beeinflusst den Grad der Punktausdehnung. Härtere Platten verformen sich weniger als weichere Platten, was zu einer geringeren Punktausdehnung führt. Um die Punktausdehnung zu minimieren, wird empfohlen, dünne Overlays mit einer höheren Härte als das Substrat (Dicke 0,05–0,13 mm) zu bevorzugen. Zweitens können Kompressionsbänder oder Polsterkissen, die den Druckdruck absorbieren, zur Fixierung der Druckplatte verwendet werden, wodurch auch die Punktausdehnung kontrolliert werden kann.

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Viskosität der Tinte

Auch die Viskosität der Tinte hat einen erheblichen Einfluss auf die Punktausdehnung. Es ist bekannt, dass hochviskose Tinte langsamer diffundiert als niedrigviskose Tinte und weniger wahrscheinlich vor dem Trocknen fließt. Bei der Verwendung von Tinte mit niedrigerer Viskosität für den Flexodruck diffundiert oder fließt die Tinte häufig, bevor sie nach der Übertragung auf das Substrat trocknet, was zu einer Punktvergrößerung führt. Daher ist es auch einer der Schlüsselfaktoren, die Farbviskosität beim Flexodruck in einem angemessenen Bereich zu halten, um eine Punktausdehnung zu verhindern.

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Substratmaterialien

Die Oberflächeneigenschaften des Substrats wirken sich direkt auf den Anzeigeeffekt der gedruckten Punkte aus. Glatte, nicht-absorbierende Filme und beschichtete Papiere haben oft eine stabile Tintenhaftung, eine geringe Diffusion und können die ursprüngliche Punktform präzise beibehalten; Umgekehrt absorbieren Substratmaterialien mit stärkerer Absorption und unebenen Oberflächen, wie z. B. unbeschichtetes Papier und Wellpappenverkleidungen, Tinte wie Dochte, was dazu führt, dass die Tinte entlang der Faserrichtung über den erwarteten Punktform- und Musterbereich hinaus diffundiert, wodurch eine Punktvergrößerung wahrscheinlicher wird.

Obwohl beim Flexodruck gelegentlich eine Punktvergrößerung auftritt, ist das Muster in der Regel konsistent und vorhersehbar. Um dieses Problem anzugehen, bieten aktuelle Behandlungstechnologien in der Druckvorstufe die folgenden Lösungen:

(1) Professionelle Softwarekalibrierung: Bildverarbeitungs- und Farbseparationssoftware kann die Punktgröße entsprechend den Eingabeeigenschaften der Druckmaschine anpassen.

(2) Standardisierte Tests: Druckereien führen in der Regel Plattentests und -analysen durch, um präzise Punktausdehnungsparameter für Farbseparatoren oder Designer bereitzustellen.

(3) Geschlossene -Kalibrierung: Die Punkteinstellungen des farbseparierten Films werden basierend auf dem tatsächlichen Druckeffekt der Standardtestzeichnung optimiert und angepasst.

(4) RIP: Mithilfe von Kalibrierungsfunktionen von speziellen Geräten wie RIP (Raster Image Processor) können Punktänderungen präziser gesteuert werden.

Flexodruckplatte

Im Flexodruck ist die Sicherstellung einer qualitativ hochwertigen Reproduktion des Originals eine Grundvoraussetzung. In der tatsächlichen Produktion tritt jedoch häufig ein typisches Problem auf, das die Druckqualität beeinträchtigt: -Farbansammlungen an den Rändern von Punkten, bekannt als Blockieren der Flexodruckplatte. Dieses Phänomen beeinträchtigt die Klarheit und Schärfe gedruckter Bilder und führt zu einer Verschlechterung der Druckqualität.

Das sogenannte Flexodruck-Blockade-Phänomen tritt beim Flexodruck auf, wenn die Tinte aus verschiedenen Gründen nicht vollständig auf das Substrat übertragen werden kann, was dazu führt, dass sich Tinte an der Spitze und an den Rändern der Punkte ansammelt. Wenn diese Ansammlung ein bestimmtes Maß erreicht, kann ein kleiner Punktdruck aufgrund übermäßiger Tintenübertragung groß werden, oder es können mehrere Punkte unregelmäßig miteinander verbunden werden, wodurch die Oberfläche des Druckerzeugnisses schmutzig erscheint und die Druckqualität des Bildes beeinträchtigt wird.

Dieses Problem tritt häufig in flachen Netzwerkkabelabschnitten auf, insbesondere in hervorgehobenen Bereichen. Da die hervorgehobenen Bereiche einen helleren Farbton haben, wird eine zu hohe Tintenkonzentration deutlich sichtbar. Dies ist ein wesentlicher Grund dafür, dass die Hervorhebungsbereiche im Flexodruck schwierig zu handhaben sind.

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Die Anzahl der Maschenlinien auf der Rasterwalze stimmt nicht mit der Anzahl der Druckplattenlinien überein

Der wesentliche Unterschied zwischen Flexodruck und anderen Druckverfahren liegt in der Rasterwalze. Die Abstimmung der Linienzahl auf der Rasterwalze und der Linienzahl auf der Druckplatte ist entscheidend für die Gewährleistung der Druckqualität. Wenn die Punkte im hellen Teil der Druckplatte die Maschenlöcher auf der Rasterwalze berühren, ist ihr Durchmesser kleiner als der Öffnungsdurchmesser der Lochöffnung. Dadurch fallen die Punkte beim Drucken in die Löcher. Wenn sich die Punkte und Löcher trennen, wird nicht nur die Oberfläche der Punkte, sondern auch die umliegenden Bereiche mit Tinte beschichtet, die auf das Substrat übertragen wird, was dazu führt, dass der Hervorhebungsbereich großflächig gedruckt wird und ein Rasterphänomen entsteht.

Die meisten der oben genannten Probleme treten beim Drucken mit hohen -Zeilen auf. Die wichtigste Möglichkeit zur Lösung dieses Problems besteht darin, sicherzustellen, dass die Maschenweite der Rasterwalze kleiner ist als der Durchmesser des kleinsten Punktes auf der Druckplatte.

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Zu großer Farbvorrat auf der Rasterwalze

Die Rasterwalze ist eine Dosierwalze zur Farbübertragung; Der Typ der verwendeten Rasterwalze bestimmt die aufgetragene Farbmenge. Wenn die Rasterwalze zu viel Farbe überträgt, führt dies zu übermäßiger Farbe auf der Druckplatte. Bei unsachgemäßer Handhabung kann sich diese Tinte um die Punkte herum ansammeln, wodurch die Gefahr besteht, dass die Platte verstopft wird.

Das Mittel ist einfach, aber effektiv. Durch den Einsatz von Rasterwalzen, die kleinere Farbmengen übertragen können, kann dieses Problem erheblich gemildert werden, indem sichergestellt wird, dass die richtige Farbmenge in die Platte gelangt und schließlich das Substrat erreicht.

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Zu hoher Druckdruck

Bei zu hohem Tintendruck verformen sich die Punkte auf der Druckplatte unter dem Druck, wodurch zu viel Tinte an den Punkten haften bleibt und unweigerlich nach außen läuft. Wenn der Druckdruck zu diesem Zeitpunkt nicht richtig erhöht wird, erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer Verstopfung erheblich. Durch Anpassen der Druckeinstellung auf ein geeignetes Niveau kann eine übermäßige Tintenkomprimierung verhindert werden, wodurch die Tintenansammlung reduziert und qualitativ hochwertige Druckergebnisse gewährleistet werden.

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Die Tinte hat eine relativ hohe Viskosität

Die Viskosität der Farbe spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität des Flexodrucks. Eine hohe Tintenviskosität beeinträchtigt die Qualität der Tintenübertragung und führt zu einer Tintenansammlung um den Punkt herum. Die Einstellung der Tintenviskosität auf einen niedrigeren und geeigneteren Wert kann das Risiko von Tintenansammlungen erheblich verringern und die Wahrscheinlichkeit von Tintenverstopfungen verringern.