Blockierungsprobleme bei Flexodruckplatten-auf einmal erklärt – kommen Sie vorbei und sichern Sie sich das!

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Das Blockieren von Platten ist eines der häufigsten Probleme im Flexodruck. Unter Plattenblockierung versteht man die Unfähigkeit der Tinte, während der Flexodruckproduktion vollständig auf das Substrat übertragen zu werden, was zu einer zunehmenden Ansammlung von Tinte an der Oberseite und an den Schultern der Punkte führt. Sobald dieser Wert erreicht ist, kann ein kleiner Punktdruck durch übermäßige Übertragung groß werden oder es können mehrere Punkte unregelmäßig miteinander verbunden werden, wodurch die Druckplatte verschmutzt wird.

Die direkteste Lösung für dieses Problem besteht darin, die Maschine abzuschalten und die Platte abzuwischen. Wenn die Maschine stoppt und die Platte abgewischt wird, ist eine schlechte Farbübertragung zu beobachten. Auf derselben Platte wird die Tinte auf dem Substrat gründlich übertragen, sodass die Platte sauber bleibt, während der Bereich des Netzwerkkabels stark verklebt. Bei starken Tintenansammlungen reicht das Abwischen mit einem Tuch in der Regel nicht aus, um eine gründliche Reinigung zu ermöglichen. Zur gründlichen Reinigung ist eine weiche, in Lösungsmittel getränkte Bürste erforderlich.

Es gibt zwei Arten der Blockierung: Die eine ist die Blockierung mit Punkten unter 30 %, insbesondere unter 5 %, die üblicherweise als Hochglanzbereichsblockierung bezeichnet wird. der andere ist eine Punktblockierung von 45 % bis 55 %. Da die Punktausdehnung im Mittelton beim Flexodruck im Allgemeinen etwa 20 % beträgt, liegt der 50 %-kritische Punkt beim Offsetdruck im Allgemeinen bei etwa 70 % beim Flexodruck. Somit befinden sich 45 %-55 % der Punktfläche auf der Druckplatte genau dort, wo die Kanten zweier runder Punkte nahe beieinander liegen. Wenn Sie nicht vorsichtig sind, kann die Tinte die Vertiefung zwischen den beiden Punkten auf der Platte verstopfen. Ausländische Kollegen aus der Flexodruckbranche nennen dieses Phänomen „Tintenfüllung“, auch „Bridging“ genannt, was „Punktüberbrückung“ bedeutet.

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Ursachen für das Verstopfen der Druckplatte im Flexodruck

Insgesamt lassen sich die Ursachen für das Verstopfen von Flexodruckplatten wie folgt zusammenfassen:

Falsche Übereinstimmung zwischen der Anzahl der Druckplattenzeilen und der Anzahl der Zeilen auf der Rasterwalze

Der wesentliche Unterschied zwischen Flexodruck und anderen Druckverfahren ist die Rasterwalze, bei der es sich um eine Dosierwalze für die Farbübertragung handelt. Der Typ der Rasterwalze, den Sie verwenden, bestimmt die Menge der erhaltenen Farbe. Die wichtigsten Parameter von Rasterwalzen sind: Anzahl der Zeilen, Farbspeicherkapazität und Hohlraumwinkel. Die Anzahl der Linien auf einer Rasterwalze bezieht sich auf die Anzahl der Maschenlöcher pro Längeneinheit entlang der Axialrichtung der Rasterwalze. Auch Druckplatten haben Linien und die kleinste Einheit im Bild sind Punkte. Die Anzahl der Punkte pro Zoll entspricht der Anzahl der Linien auf der Druckplatte.

Bei Flexodruckverfahren ist es sehr wichtig, die Anzahl der Druckplattenzeilen mit der Anzahl der Rasterwalzenzeilen abzustimmen. Unsere bisherige Ansicht war: Die Anzahl der Zeilen für Rasterwalzen sollte das 4- bis 7-fache der Anzahl der Druckplattenzeilen betragen. Da Punktbereiche und Hohlraumbereiche jedoch nicht vollständig kompatibel sein können, kommt es an den Rändern der Punkte zu einem lokalen Überlaufen der Tinte aus Hohlraumbereichen. Die überschüssige Farbe kann nicht wie die entsprechenden Farbanteile vollständig von den Maschenlöchern der Rasterwalze auf die Punkte auf der Druckplatte übertragen werden; Stattdessen wird es je nach Viskosität und Oberflächenspannung in Bögen auf die Punkte übertragen. Die Qualität dieser Übertragung birgt die Gefahr einer Verstopfung der Platte. Einige spätere Probleme veranlassten uns, unsere bisherige Ansicht zu revidieren: Bei der Auswahl der Anzahl der Rasterwalzenlinien entsprechend der Anzahl der Druckplattenlinien sollte sich die qualitative Analyse von 4–7 Malen nicht ausschließlich auf 4–7 Mal verlassen. Stattdessen sollten wir eine quantitative Analyse des minimalen Punktdurchmessers der Druckplatte vorschlagen, der größer oder gleich dem Öffnungsdurchmesser des Maschenlochs auf der Rasterwalze ist.

Unnormaler Druckdruck

Der im Flexodruck genannte Druckdruck umfasst in der Regel zwei Druckarten: erstens den Druck der Rasterwalze auf die Druckplattenwalze, den wir Farbdruck nennen; Zweitens der Druck der Plattenwalze auf den Presseur, den wir Druckdruck nennen. Dieser Druck entsteht durch den Spalt zwischen den beiden Walzen, die auf die Druckplatte drücken.

Die Hauptursachen für Druckanomalien sind: mechanische Genauigkeitsfehler und unangemessene Einstellwerte. Der mechanische Genauigkeitsfehler bezieht sich hauptsächlich auf den Rundlauffehler jeder Rolle, der in der Branche auch als Konzentrizitätsfehler bezeichnet wird. Unabhängig davon, ob es sich um einen Satellitenflexografen oder einen Einheitsflexografen handelt, sollte der Rundlauffehler jeder Walze im Allgemeinen innerhalb von 10 bis 20u liegen, was ein sehr kritischer Wert ist. Eine unangemessene Einstellung bezieht sich hauptsächlich darauf, dass der Spalt zwischen den Walzen nicht richtig eingestellt ist, insbesondere zwischen der Rasterwalze und der Druckplattenwalze, was die Hauptursache für eine abnormale Farbdruckanwendung ist. Wenn der Tintendruck zu hoch ist, verformen sich die Punkte auf der Druckplatte unter dem Druck und zu viel Tinte bleibt an den Punkten haften und läuft unweigerlich nach außen. Wenn der Druckdruck zu diesem Zeitpunkt nicht richtig hoch ist, ist es sehr wahrscheinlich, dass es zu einer Blockierung der Platte kommt. Darüber hinaus sind unebene Druckplatten eine der vielen Ursachen für einen abnormalen Druckdruck.

Falsche Abstimmung von Tinte und Oberflächenspannung zwischen der Druckplatte

Die Oberflächenspannung zwischen Papier und Folie kann gemessen werden, aber auch die Oberflächenspannung von Tinte kann gemessen werden. Aufgrund von Unterschieden im Harz und in der Rezeptur variiert auch die Oberflächenspannung der Tinte. Je größer der Unterschied in der Oberflächenspannung zwischen Tinte und Bedruckstoff ist, desto besser ist ihre Bedruckbarkeit.

Beim Kurzwegdruck im Flexodruck wird die Farbe zunächst auf die Druckplatte und dann auf den Bedruckstoff übertragen. Dies wirft zunächst die Frage der Spannungsanpassung zwischen Tinte und Druckplatte auf. Da der Spannungsunterschied bei Tinte und Druckplatte gering ist, überträgt sich die Tinte leicht von der Platte auf das Substrat und hinterlässt kaum oder keine Rückstände auf der Platte. Wenn der Unterschied in der Oberflächenspannung zwischen der Tinte und der Druckplatte nicht gering ist, wird die Tinte auf der Platte nicht vollständig übertragen, was dazu führt, dass die Tinte die Vertiefung zwischen zwei Punkten füllt, was zu einer Verstopfung der Platte führt.

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Methoden zur Lösung von Verstopfungen bei Flexodruckplatten

Aus den oben genannten Gründen können die folgenden Lösungen versucht werden, um das Problem der Plattenverstopfung im Flexodruck zu lösen:

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Wählen Sie die Anzahl der Rasterwalzenlinien nach dem Prinzip des minimalen Punktdurchmessers der Druckplatte. Größer oder gleich dem Maschenöffnungsdurchmesser der Rasterwalze; Es besteht keine Notwendigkeit, die herkömmlichen 4 bis 7 Zeiten zu begrenzen.

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Reparieren Sie Geräte mit mechanischen Genauigkeitsfehlern, die über den Standards liegen, um die Einhaltung sicherzustellen.

Kontrollieren Sie den Farbdruck gut und achten Sie darauf, ihn nicht zu stark zu verwenden. Beginnen Sie beim Anpassen des Farbdrucks von leicht bis stark und erhöhen Sie den Druck schrittweise, anstatt ihn plötzlich zu stark zu erhöhen und dann zurückzunehmen. Nachdem Sie den Tintendruck angepasst haben, passen Sie den Druckdruck schrittweise an. Bei normalem Druck wird überall auf der Platte Tinte aufgetragen und die Punkte verformen sich nicht. Verringern Sie an diesem Punkt den Druck leicht, um sicherzustellen, dass der Druck korrekt ist, und erhöhen Sie dann erneut die Geschwindigkeit. Wenn der Tintendruck zu stark abfällt, erscheinen hohle Punkte auf dem Druck, was zu einigen Unterschieden in der Tintensättigung führt, aber das Verstopfungsproblem wird sich deutlich verbessern.

Der Ausgleich der Unebenheiten zwischen der Druckplatte und dem doppelseitigen Klebeband erfolgt durch die Platzierung flacher Druckplatten, anstatt den Druckdruck zu erhöhen, was ein sehr wichtiges Konzept im Betrieb ist. Übliche Nivelliermaßnahmen sind: Unter der massiven Platte kann Klebeband angebracht werden, normalerweise mit einer einseitigen Klebebandstärke von etwa 50–60 µm. Unter der Kabelplatte können Sie Schellackfarbe auftragen; jede Schicht sollte etwa 4u dick sein; Wenn eine Schicht nicht ausreicht, können Sie mehrere Schichten auftragen.

Verwenden Sie doppelseitiges Klebeband mit niedriger -Dichte-, um ungewöhnliche Verformungen der Punkte abzufedern. Doppelseitiges Klebeband mit niedriger-Dichte-hat eine gute Elastizität. Obwohl es beim Drucken von festen Oberflächen häufig zu Nadelstichen kommt, ist es für den Druck von Rasterlinien die beste Wahl. Die Punkte sind verformungsbeständig und weisen eine gute Erholung auf.

In Bezug auf die Reihenfolge der Plattenkomprimierung sollte das Muster schrittweise vom Bereich mit weniger Maschenlinien zum Bereich mit mehr Linien komprimiert werden. Mit anderen Worten: In den hervorstehenden Teilen der Platte sollte der Druck allmählich von den Bereichen mit niedriger-Dichte zu den Bereichen mit hoher-Dichte ausgeübt werden. Zu diesem Zeitpunkt erfolgen Druckänderungen allmählich und nicht abrupt. Im umgekehrten Fall erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer Blockierung des Boards deutlich.

Achten Sie beim Layout auf eine durchgehende vertikale Anordnung. Aufgrund der intermittierenden Natur des Satzes besteht immer ein Unterschied zwischen der vertikalen Hoch- und Tiefposition der hervorstehenden Teile der Druckplatte, und die Druckwirkung wird gleichmäßig sein. Wenn auf beiden Seiten der Druckplatte Druckstreifen gleicher Breite angebracht werden, umschließen die Streifen die gesamte Plattenwalze und verringern so die Druckwirkung erheblich. Eine andere Methode ist die versetzte Anordnung, sodass der gesamte Umfang nicht völlig niedrig liegt. Dadurch läuft die Plattenwalze ruhiger und Stöße werden reduziert.

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Wählen Sie die passende Tinte und achten Sie auf Tinten mit einer ähnlichen Oberflächenspannung wie die Druckplatte.

Wählen Sie Plattenparameter aus, um die Oberfläche härter zu machen. Sie können das Plattenmaterial auswählen oder die UVC- und UVA-Parameter während der Plattenherstellung anpassen. Wenn die Druckplatte während des Maschinendrucks stoppt und gewaschen wird, beeilen Sie sich nicht, sie einzuschalten. Föhnen Sie die Platte mit Druckluft trocken. Starten Sie die Maschine nicht sofort, wenn sie nicht vollständig trocken ist. Denn ob eine Druckplatte vollständig trocken ist, hängt eng mit ihrer Oberflächenspannung zusammen.

Durch den Einsatz spezieller Lösungsmittel werden die Oberflächenparameter der Druckplatte so angepasst, dass sie der Tinte nahe kommen.