Wie funktioniert die Druckfarbenkalibrierung? Diese drei Möglichkeiten können Ihnen helfen, das Problem schnell zu lösen
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Meines Erachtens sollte das Farbmanagement des traditionellen Druckens Ausrüstungsanpassung, Farbkalibrierung, Charakterisierungsdateien für Produktionsausrüstung, Farbkonvertierung und Nachwartung umfassen. Man kann sagen, dass die Farbkalibrierung nur ein Teil des Farbmanagements ist. Die Stabilisierung und Standardisierung der Ausrüstung sollte auch während des Testens und sogar während der Produktion aufrechterhalten werden. Die drei nachfolgend beschriebenen Verfahren basieren darauf, und der Einfluss der Druckvorrichtung wird nicht erneut beschrieben.
Methode 1: Passen Sie die Punktzuwachskurve an
Wenn die Offsetdruckmaschine geprägt wird, verformt sich das Drucktuch, um die Kante des Druckpunktes auf die Peripherie ausbreiten zu lassen, was zu einer Punktzunahme führt (auch als "mechanische Punktzunahme" bezeichnet). Die neue Norm ISO 12647-2: 2013 (im Folgenden als "ISO-Norm" bezeichnet) legt die Punktzuwachskurve unter verschiedenen Bedingungen fest, wobei A, B, C, D, E die Punktzuwachs unter verschiedenen Druckbedingungen sind. Kurve), kann die Kalibrierung anhand der entsprechenden Punktverstärkungskurve während der Druckkalibrierung kalibriert werden.
Die Punktzunahme wird durch viele Faktoren beeinflusst, wie z. B. Druck, Viskosität der Tinte, Papierzustand, Feuchtmittel usw. Selbst wenn das Gerät sorgfältig eingestellt wird, ist nicht unbedingt gewährleistet, dass es vollständig innerhalb des Geltungsbereichs der ISO-Norm liegt.
Es ist erwähnenswert, dass die Farbdichte ein entscheidender Faktor für die Erhöhung der Druckpunkte ist. Gegenwärtig wurde die Bestätigung der Farbdichte grundsätzlich auf den ISO-Standard bezogen. In den meisten Fällen wird der Druckkontrast nicht zur Bestimmung verwendet, sondern die Farbdichte wird entsprechend dem Lab-Wert angepasst, um den nächsten Lab-Zielwert zu erreichen. Gute Dichte Die Dichte, die für unterschiedliche Tinten zum Erreichen des nächsten Lab-Zielwerts erforderlich ist, ist nicht gleich und beeinflusst objektiv die Punktzunahme.
Zu diesem Zeitpunkt ist gemäß den Messergebnissen der gedruckten Testblätter eine Gegenkompensation der Verlagsstellen eine effektive Methode. Zum Beispiel ist das Blau der Zielpunkt des ISO-Standards, um die Zielkurve zu erhöhen, und das Orange ist die Kurve, die durch das tatsächliche Messen des Druckerzeugnisses erhalten wird. Wie berechnet man die Punktkompensationsdaten bei einem Prozentwert für den Eingangspunkt von 50%?
Bei der horizontalen Achse von 50% schneidet die vertikale Aufwärtslinie die Zielkurve, und dann wird der Schnittpunkt horizontal zur Messkurve gezogen, um die beiden zu schneiden. Schließlich ist der Schnittpunkt vertikal unterstrichen, um die Abszissenachse zu schneiden, und der Schnittpunkt beträgt 45%. Der Punktwert, d. H. Unter den gleichen Bedingungen, der Punkt der Druckvorstufendatei mit einem Prozentanteil von 45%, wird so gedruckt, dass die Punktflächenrate von 50% erreicht wird, um die Zielkurvenanforderung zu erfüllen. Analog können die gesamten Tonkompensationsdaten berechnet werden. Diese Methode wird mathematisch "inverse Funktionsoperation" genannt. Gemäß diesem Verfahren können die Punktkompensationsdaten der anderen drei Farbplatten berechnet werden.
Diese Methode wird seit langem angewandt und ist gemäß den Anforderungen der ISO-Norm kalibriert. Andere Parameter müssen jedoch mit den Anforderungen der ISO-Norm übereinstimmen, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Zum Beispiel muss die Farbsequenz KCMY sein, die verwendeten Materialien, die Druckmethode. Die Messmethode muss auch konsistent sein. Diese Methode sollte vor allem beim Abgleichen von Fogra-Datensätzen bevorzugt werden. Die im Jahr 2015 veröffentlichte Fogra 51 wurde übrigens nach ISO 12647-2: 2013 gegründet und kann die Fogra 39 in Zukunft schrittweise ersetzen.
Methode 2: Kalibrieren Sie die Graubalance
Was ist zunächst die Graubalance? Graubalance ist definitiv nicht Farbe, nicht getrennt C, M, Y. Ist das die mittlere Note von reiner schwarzer Tinte? Offensichtlich nicht. Die hier erwähnte Graubalance ist der Nicht-Farbton, der durch Überdrucken der drei Farben des CMY mit einem geeigneten Punktverhältnis über den gesamten Tonbereich erzielt wird. Wenn es zu einer bestimmten Farbe neigt, wird es als aus dem Gleichgewicht betrachtet.
Der ISO-Standard definiert auch die spezifische Netzwerkzusammensetzung, ist aber nicht detailliert genug. Es erklärt auch die Graubalance, ist jedoch im praktischen Betrieb mühseliger. Hier ist eine Methode zu nennen, die in der Druckbranche allgemein anerkannt ist, also die G7. Gegenwärtig haben mehr als 4.000 Unternehmen der Welt die G7-Master-Zertifizierung erhalten. Mehr als 280 Unternehmen in Greater China haben nacheinander die G7-Zertifizierung durchgeführt, und mehr als 200 G7-Experten wurden geschult, um die G7-Technologie zu fördern und zu zertifizieren.
G7 definiert eindeutig die Berechnungsmethode der Graubalance, die sich auf das Substratmaterial bezieht. Außerdem wird der Prozentsatz der Punkte jeder Farbe beim Erreichen der Graubalance definiert und das entsprechende Testchart P2P entworfen. Nach der Entwicklung von P2P23 und P2P25 eignet es sich besser für großformatige Sprays. Die neueste Version der Tintenfarbkalibrierung P2P51 wurde ebenfalls eingeführt.
Außerdem definiert G7 auch den Grauton, die Dichte des Tons wird in der Dichte bestimmt, dh die neutrale Druckdichtekurve (NPDC), die horizontale Achse ist der Prozentsatz des Eingabepunkts und die vertikale Achse ist der Druck Dichtewert. Das NPDC ist in zwei Paare unterteilt, eines ist die Dichtekurve, die der aus CMY zusammengesetzten Dreifarbenasche in der fünften Spalte von P2P51 entspricht, und das andere ist die Dichtekurve, die der einfarbigen K in der vierten Spalte von P2P51 entspricht . Tatsächlich spiegelt es die Tonwiedergabeeigenschaften bei unterschiedlichen Felddichten wider. Aus der Figur ist ersichtlich, dass, obwohl die Dichte im Feld stark variiert, die Dichte der Hervorhebungen unter 25% tendenziell gleich ist, dh der gleiche Helligkeitskontrast (HC), für die meisten Druckverfahren die Dichte ist von 1,0 bis 1,6 im Grunde Es kann die Konsistenz von Mittelton und Hochton, dh einem ähnlichen Helligkeitsbereich (HR), erreicht werden. Gleichzeitig basiert die Definition von G7 für die Graubalance vollständig auf Papier und die relative Graubalance des Papiers wird ermittelt. Dies ist der Vorteil der G7-Kalibrierung, durch die das gemeinsame Erscheinungsbild verschiedener Druckmethoden realisiert werden kann.
Die Kalibrierung von G7 kann von Hand ausgeführt werden. Die Dichtewerte jedes Tons werden gemessen und mit dem Zielwert verglichen. Die Kompensationskurven von C und K werden auf ähnliche Weise berechnet wie der Punkt erhöht wird. M und Y müssen speziell für die Grausuche entwickelt werden. Der einzelne Punkt des Testcharts, den GrayFinder ermittelt, ermittelt und zeichnet die Kompensationskurve auf. Der Prozess ist relativ umständlich und ineffizient.
Natürlich kann die G7-Kalibrierung auch durch Softwareberechnung unterstützt werden. Neben der offiziellen Original-Software CHROMiX CurveTM unterstützt derzeit immer mehr Software G7-Kalibrierungsmethoden wie Bodoni PressSIGN, Heidelburg Color Toolbox, Alwan Printing Standardizer X, Caldera-Druckstandverifizierer G7, ColorGate Production Server, FUJIFILM ColorPath Sync, Konica Minolta ColorCare, Mutoh G7 Calibrator usw. In der Praxis verwenden die meisten Unternehmen Software-Kalibrierung. Bei dieser Methode müssen nur die P2P-Daten gemessen und anschließend in die Software importiert werden, um die Kompensationskurve zu berechnen, was sehr schnell ist.
G7 verwendet ein Kalibrierungsverfahren für die Graubalance, das bei verschiedenen Druckverfahren mit CMYK weit verbreitet ist. Es ist nicht auf Druckmaterialien beschränkt, und nach der Kalibrierung haben Drucke ein gemeinsames visuelles Erscheinungsbild, das von Druckkäufern bevorzugt wird. Wertschätzung und Förderung der G7-Technologie durch Institutionen wie APTEC in Hongkong, immer mehr Unternehmen sind an diesem Ansatz interessiert. Die sieben Referenzdruckbedingungsdatensätze (CRPC) in ISO 15339 basieren auf dieser Kalibrierungsmethode, und ich glaube, dass in Zukunft mehr standardisierte Anwendungen erhalten werden.
Methode 3: CMYK-CMYK-Konvertierung
In den meisten Fällen erfordert diese Methode ein bestimmtes Device-Link-Profil, das heißt das Device-Association-Profil, das die den beiden Geräten oder Druckbedingungen entsprechenden ICCs berechnet, eines als Quelle, dh der Ziel-Farbraum, und eines, das auf The eingestellt ist Das Ausgabegerät eliminiert den Zwischenfarbraum PCS (Public Color Space) und konvertiert den Zielfarbbereich direkt in den Ausgabefarbbereich.
Bei der herkömmlichen ICC-Profiler-Farbkonvertierung müssen Sie den Gerätefarbraum (z. B. RGB oder CMYK) in einen geräteunabhängigen Farbraum (normalerweise Lab- oder XYZ-Farbraum) konvertieren und dann in einen anderen Gerätefarbraum (z. B. RGB oder CMYK). Nach zwei Konvertierungen muss die Farbe verloren gehen.
Die direkte Konvertierung von CMYK in CMYK macht Zwischen-PCS überflüssig. Der Vorteil ist, dass die Farbkonvertierung präziser ist und CMYK separat gesteuert werden kann, wobei die Reinheit der Primärfarben, insbesondere des Schwarzkanals, erhalten bleibt. Dies ist signifikant und vermeidet das einzelne Schwarz. Text und dünne Linien werden in vierfarbiges Schwarz umgewandelt und der Überdruck ist nicht korrekt. In einigen professionellen Programmen (wie z. B. CGS ORIS Pressmatcher usw.) ist es auch möglich, weitere nützliche Parameter wie den Startpunkt der Schwarzzugabe, die Breite des Schwarztons usw. zu steuern, da Schwarz hinzugefügt wird Die Farbkontrolle im Druckprozess ist einfacher. Die Graubalance-Leistung ist stabiler und es wird auch das Ziel erreicht, Tinte zu sparen (basierend auf GCR / UCR).
Im Bereich des herkömmlichen Offsetdrucks kann dieses Konvertierungsverfahren die Linearität der Veröffentlichung aufrechterhalten, d. H. Es ist nicht erforderlich, eine Veröffentlichungskompensationskurve zu erstellen, und es muss nur die Datei konvertiert werden, um eine genaue Farbanpassung zu erreichen.
Da das Ziel auf den Farbraum des Druckindustrie-Standard-ICC oder auf eine bestimmte Druckbedingung eingestellt werden kann, wird die Ausgabevorrichtung durch Feldtest erhalten, so dass ein Farbraumabgleich verschiedener Druckbedingungen realisiert werden kann. Und da es sich um eine Punkt-zu-Punkt-genaue Farbkonvertierung handelt, verfügt der gesamte IT8- oder ECI2002-Farbblock über mehr als 1000 Farbblock-1-zu-1-Korrespondenzdaten-Generierungstabelle, die sich von der einkanaligen Steuerungstechnologie der beiden oben genannten unterscheidet Methoden, so dass eine nähere Farbe erhalten werden kann. Der Abgleicheffekt wird hauptsächlich für die Farbabstimmung der Anforderungen hoher Präzision verschiedener Ausrüstungen, unterschiedlicher Materialien und unterschiedlicher Druckmethoden angewendet.
Die Anwendung dieser Methode ist häufiger im Bereich des Digitaldrucks wie HP, Fuji Xerox, Konica Minolta und so weiter. Der Grund ist, dass der Digitaldruck keine CTP-Plattenherstellung erfordert. Die Software-konvertierten Dateien können schnell gedruckt werden, um den tatsächlichen Effekt zu überprüfen. In ORIS PMW und anderer Software können Mehrfachzyklus-Farbkalibrierungen durchgeführt werden, um eine genauere Farbanpassung zu erreichen.
Da der Digitaldruck immer noch eine gewisse Farbschwankung aufweist, ist die Stabilität nicht ideal, und bei praktischen Anwendungen kann dieses Verfahren die Farbkonsistenz des Digitaldrucks aufrechterhalten. In einigen Anwendungen, bei denen die Farbanforderungen höher sind und die Digitaldruckmaschine zum Proofing verwendet wird, wird sogar ISO 12647-7 zur Auswertung verwendet. Diese Methode wird zur genauen Farbanpassung verwendet und spielt eine unersetzliche Rolle.
Alle oben genannten drei Methoden haben ihre eigenen Vorteile und ihren eigenen Geltungsbereich und alle haben ihre eigenen Einschränkungen. Einzelheiten finden Sie in Tabelle 1. In praktischen Anwendungen ist es erforderlich, die Drucksachen zu kombinieren und zu analysieren, um die Farbqualität im Produktionsprozess effektiver zu steuern.