Ungleichgewicht der Druckfarbe und steigende Fehlerraten

Als unser Unternehmen die Heidelberg CD102-Druckmaschine für den Vierfarbendruck einsetzte, stellten wir erhebliche Anomalien in der Magentaplatte bei 50 % und 75 % Halbton im Textbereich fest (Abbildung 1). Die Hauptprobleme waren ungleichmäßig vergrößerte Punkte, verschwommene Bilder und Texte, auffällige Farbabweichungen beim Drucken und ein deutlich erhöhter Wasserverbrauch der Maschine. Diese Probleme verursachten ein deutliches Verblassen der Farben, eine verringerte Sättigung, einen Verlust der Mitteltonabstufung in den gedruckten Materialien und einen spürbaren Anstieg der Ausschussrate.

Ursache des Fehlers

Das Personal überprüfte zunächst den Druckzylinder und die Vorschubgreifer und bestätigte, dass die Schmierung normal war und die Greiferauflagen sauber und frei von Rückständen waren. Bei der Prüfung des Drucks der Farbwalze des Gummituchzylinders wurde jedoch ein instabiler Druck festgestellt. Nach einer systematischen Inspektion wurde festgestellt, dass die Ursache des Fehlers darin bestand, dass das Farbwalzenlager auf der Arbeitsseite mit 80 mm Durchmesser aufgrund mangelnder Schmierung festgefressen wurde, was zu einem Blockieren des Lagers führte. Während des Maschinenbetriebs drehte sich die Lagerhülse synchron mit der Farbwalze, was zu einem starken Verschleiß der Lagerschale führte (Abbildung 2). Der Verschleiß überschritt den Standardbereich und führte zu starkem Verschleiß an der Lagersitz-Paarfläche.

Wenn die Maschine im Leerlauf läuft, kann sich die Farbwalze mit 80 mm Durchmesser relativ reibungslos in der Lagerschale bewegen. Beim Drucken mit Druck gelangt die Farbwalze jedoch zunächst einseitig in Kontakt mit der Farbverteilerwalze und berührt nach dem Aufbringen des Drucks gleichzeitig sowohl die Farbverteilerwalze als auch die Druckplatte. Jede Umdrehung der Maschine führt dazu, dass die Farbwalze beim Kontakt mit der Druckplatte in der abgenutzten Lagerschale unregelmäßig wackelt. Dadurch werden zunächst die Druckpunkte beschädigt, was zu dem in Abbildung 1 beobachteten Problem der verschwommenen und deformierten Punkte führt. Darüber hinaus führt das Wackeln der Farbauftragswalze beim Kontakt mit der Druckplatte auch zu unregelmäßigen Druckänderungen zwischen Farbauftragswalze und Farbverteilungswalze sowie zwischen Farbauftragswalze und Druckplatte, was in der Folge zu Farbstreifen beim Drucken und zu einem Wasser-{5}}Tintenungleichgewicht führen kann.

Abbildung 1 Problematischer Stempel (links) und angepasster Stempel (rechts)

Abbildung 2 Verschleißzustand der Rasterwalzenschüssel

Standardisierter Wartungsprozess

Da sich die Auftragswalze hauptsächlich über die Tauchwalze bewegt und beim Kontakt mit der Druckplatte nur eine rhythmische leichte Verzögerung ausführt, ist es wichtig, sich bei der Einstellung des Druckdrucks strikt an die in Abbildung 3 dargestellte Norm zu halten. Das Druckverhältnis zwischen Auftragswalze und Tauchwalze sollte 1 mm größer sein als der Druck auf die Druckplatte. Wenn der Druck zwischen der Formwalze und der Druckplatte den Druck zwischen der Formwalze und der Verteilerwalze übersteigt, wird die Formwalze unregelmäßig abgebremst, was zu einer ungleichmäßigen Farbübertragung, übermäßigen Wasser- und Farbproblemen und letztendlich zu einer instabilen Tintenfarbe führt.

Wenn Mitarbeiter in der tatsächlichen Produktion bei täglichen Inspektionen den Druck der Formwalze prüfen, achten sie meist nur auf den Druck zwischen Formwalze und Druckplatte und vernachlässigen den Druck zwischen Formwalze und Verteilerwalze. Das Folgende ist der standardisierte Wartungsprozess:

(1) Abschalten und Reinigen: Trennen Sie die Stromversorgung und bringen Sie ein Sperrschild an. Entfernen Sie dann gründlich den Tintenfilm auf der Walzenoberfläche und alle Metallreste im Lagergehäuse mit einem speziellen Reinigungsmittel.

(2) Komponentenaustausch: Ersetzen Sie die Lagerbaugruppe des Originalherstellers (einschließlich Lagerschale, Kugeln und Käfig). Führen Sie vor der Installation eine Ultraschallreinigung und Stickstoffeinblasung durch, um eine kontaminationsfreie Montage zu gewährleisten.

(3) Druckkalibrierung: Verwenden Sie zur Kalibrierung den Drucktestfilm von Heidelberg (wie in Abbildung 3 dargestellt).

(4) Definieren Sie Druckstandards: Die Farbmarkierungsbreite zwischen Formwalze und Farbauftragwalze sollte 4 ± 1 mm betragen; Die Kontaktbreite zur Druckplatte sollte auf 4–1 mm eingestellt werden.

Abbildung 3 Standard zur Einstellung des Druckdrucks

Abbildung 4 Stresstestfilm von Heidelberg

Wartungseffekt

Nach standardisierter Wartung konnte die Qualität der Geräte und Druckprodukte deutlich verbessert werden und alle Indikatoren liegen wieder im Normalbereich:

(1) Der Auslasserhöhungswert von 50 % der Magenta-Version schwankt zwischen 22 % und 45 % vor der Wartung und etwa 18 % (im Einklang mit den Anforderungen einer Auslasserhöhung von 17 ± 3 %).

(2) Die Gradientenglätte des Gradientenniveaus mit einer Punktdichte von 75 % wird um 40 % erhöht, und es kommt zu keiner offensichtlichen Verfärbung während des Druckvorgangs.

(3) Die Datenüberwachung der kontinuierlichen Produktion über 8 Stunden zeigt, dass der Druckwasserverbrauch (nach der Reparatur der fehlerhaften Einheit) um 20 % und die Ausschussrate von 22 % auf 0,2 % reduziert werden.

(4) Bei der Überwachung der Gerätestabilität wurde festgestellt, dass die Infrarot-Wärmebildkamera während 72 Stunden Dauerbetrieb zeigte, dass die Temperatur des Plattenrollenlagers stabil im normalen Bereich von 40 ± 2 Grad lag und es bei der Vibrationsspektrumanalyse keinen abnormalen Peak gab.

Problemanalyse

01/ Mängel an Wartungsmechanismen

Eine der Hauptursachen für diesen Fehler besteht darin, dass es offensichtliche Mängel im Wartungsmechanismus der Geräte gibt und die entsprechenden Vorgänge gegen die Anforderungen des Gerätewartungshandbuchs verstoßen, das vorschreibt, dass die Farbwalze jeden Monat zerlegt, der Lagerzustand überprüft, Schmieröl nachgefüllt und der Farbwalzendruck auf standardisierte Weise eingestellt werden muss. Darüber hinaus wurden bei der vorherigen Wartung fälschlicherweise normale Fühlerlehren anstelle des speziellen Farbspurbreiten-Erkennungsfilms von Heidelberg verwendet, was zu einer Spalteinstellungsabweichung von 2,2 mm führte und der Druck der Farbwalze fälschlicherweise auf 6,2 mm eingestellt wurde (55 % über dem Standardwert), was zu einer Lagerüberlastung führte.

Wenn die normale Einkerbung der Gummiwalze 4 mm beträgt, beträgt der Druck 18 N; Wenn die Vertiefung 6 mm erreicht, erhöht sich der Druck auf 63,5 N, und wenn die Vertiefung 8 mm erreicht, beträgt der Druck bis zu 149 N. Je größer die Vertiefung, desto schneller verschleißt das Gerät, desto höher ist der Verbrauch an Farbe und Feuchtmittel und desto höher ist der Stromverbrauch. Gleichzeitig führt übermäßiger Druck zu einem offensichtlichen Wärmestau der Gummiwalze, einer höheren Temperatur und einer breiten Vertiefung, wodurch der tatsächliche Druck im Druckprozess nichtlinear ansteigt und die Aushärtung der Gummiwalze beschleunigt wird. Obwohl die Härte der Gummiwalze die Korrosionsbeständigkeit bis zu einem gewissen Grad verbessern kann, verringert sie die Wasser- und Farbübertragungskapazität erheblich, erhöht den Farbverlust der Druckausrüstung und den Verschleiß der Druckplattengrafiken. Daher sollte, ohne die Druckqualität zu beeinträchtigen, der Druck der Gummiwalze so weit wie möglich reduziert und der vom Hersteller angegebene Mindestwert möglichst optimal gehalten werden.

02/ Führen Sie bei der Wartung der Gummiwalzen eine gute Arbeit durch

Die tägliche Wartung von Gummiwalzen muss einen standardisierten Prozess bilden und der Druck der Platte muss bei der täglichen Übergabe überprüft werden. Bei der wöchentlichen Wartung ist es notwendig, sich auf die Überprüfung des Drucks der Plattenwalze und der Farbwalze zu konzentrieren und bei der Wartung der Plattenfarbwalze gute Arbeit zu leisten, um sicherzustellen, dass sie während der Produktion immer in einem relativ stabilen Zustand gehalten wird.

Die Oberfläche der neuen Gummiwalze sollte uneben sein und sich bei Berührung etwas adstringierend anfühlen (Abbildung 5), um eine gleichmäßige Übertragung von Wasserfilm und Farbe zu gewährleisten. Bei längerfristiger Nutzung nimmt die Härte der neuen Gummiwalze aufgrund des ständigen täglichen Kontakts mit Tinte, Feuchtmittel und verschiedenen Lösungsmitteln in Verbindung mit dem Einfluss der äußeren Umgebung in der Regel nach einiger Zeit zu, was ein normaler Zustand ist. Wenn die Gummiwalze nur leicht schrumpft und verhärtet, können die Farbübertragungseigenschaften durch entsprechende Einstellung des Drucks beibehalten werden.

Die Erhöhung der Härte der Gummiwalze bedeutet auch, dass sich das Papierwollpapierpulver und die oxidierten Substanzen im Feuchtmittel auf der Oberfläche der Walze abgelagert haben und einen gehärteten Film bilden. Dieser ausgehärtete Film muss regelmäßig entfernt werden (Abbildung 5), um zu verhindern, dass er weiter aushärtet und glasiert, was zu Instabilität bei der Farb- und Wasserübertragung führen kann. Wenn die Oberfläche ausgehärtet ist, sollte bei der Pflege die verschmutzte Glasursubstanz mit Kalkentfernungspaste entfernt werden.

Die Wahl des Reinigungsmittels ist der entscheidende Faktor für die Lebensdauer der Gummiwalze. Obwohl leicht flüchtige Reinigungsmittel verhärtete Ablagerungen auf der Oberfläche leicht entfernen können, führen sie auch zum Schrumpfen der Gummiwalzen. Der unsachgemäße Einsatz von Reinigungsmitteln führt außerdem zu einer Ausdehnung, Schrumpfung und Verformung der Gummiwalzen, beeinträchtigt die Stabilität des Drucks zwischen den Gummiwalzen und führt sogar zur Korrosion von Rohrleitungen, Dichtungsringen, Maschinenlack und sogar Gummitüchern. Daher sollte Autowaschwasser auf halb-Wasserbasis-mit niedrigem-VOC-Gehalt gewählt werden. Nach der Wartung muss die Gummiwalze wieder in das gleiche Gefühl gebracht werden wie die neue Gummiwalze, damit sie wieder an Ort und Stelle ist. Es gibt keine Abkürzungen zur Wartung und sie muss dauerhaft sein.

Abbildung 5 Oberfläche einer neuen Gummiwalze (links) und Oberfläche der Gummiwalze nach dem Lasieren (rechts)

Der Schlüssel zur Druckqualität liegt im Farb-{0}}Wassergleichgewicht, und die Farbwalze und die Farbwalze spielen eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung dieses Gleichgewichts. In der täglichen Produktion kommt es häufig zu verschiedenen Qualitätsproblemen, die durch falsche Walzeneinstellung oder Walzenverschleiß verursacht werden. Daher ist es wichtig, die Walzen während der Arbeit regelmäßig zu inspizieren und zu prüfen sowie die Walzenoberfläche, den Durchmesser und den Druck regelmäßig zu warten und anzupassen, um sicherzustellen, dass sich jede Walze in einwandfreiem Zustand befindet. Die Anpassung der Ausrüstung sollte datengesteuert und standardisiert sein und zur qualitativ hochwertigen Entwicklung der Branche beitragen.