Es ist schwierig, die Ursache für den Etikettenbruch zu finden.

Unter Etikettenbahnbruch versteht man das Phänomen, dass das Trägerpapier eines Etiketts während des automatischen Etikettiervorgangs reißt. Dies ist eines der häufigsten Probleme, die bei der automatischen Etikettierung auftreten können. Sobald es zu einem Etikettenbahnriss kommt, muss der gesamte Etikettierautomat anhalten, bis das Etikett wieder angeschlossen ist, bevor er weiterarbeiten kann. Die Behebung eines Etikettenbahnrisses kostet in der Regel jedes Mal 3–10 Minuten. Das gelegentliche Auftreten dieses Problems während der Etikettierung ist akzeptabel, doch wenn es häufig auftritt, wirkt sich dies unweigerlich auf die Produktionseffizienz der Etikettierung aus. Noch schlimmer ist, dass viele Unternehmen Etikettierlinien haben, die an Produktionslinien angeschlossen sind. Wenn die Etikettierlinie stillsteht, kann dies auch zum Stillstand der Produktionslinie führen, was zu erheblichen wirtschaftlichen Verlusten für das Unternehmen führen kann. Was sind also die Ursachen für Etikettenbahnrisse?

TEIL 03

Probleme mit der Stärke des Trägerpapiers

Neben den oben genannten Punkten ist auch die Festigkeit des Trägerpapiers selbst entscheidend. Um Kosten zu sparen, verlangen heutzutage viele Hersteller von Materiallieferanten, dass sie Materialien zu wettbewerbsfähigeren Preisen bereitstellen. Um die Kosten zu senken, verwenden Materiallieferanten häufig günstigeres Trägerpapier zur Herstellung von Klebematerialien. Da die Oberflächenschicht bedruckt werden muss, kann eine Änderung der Druckeignung erhebliche Auswirkungen haben, und der Klebstoff ist für die Gewährleistung der Leistung des Klebstoffprodukts von entscheidender Bedeutung. Eine schlechte Haftung nach dem Austausch könnte zu erheblichen wirtschaftlichen Einbußen führen. Daher ist Trägerpapier oft die erste Wahl, wenn es um Kosteneinsparungen geht. Die meisten wirtschaftlichen Trägerpapiere verwenden jedoch bei der Papierherstellung Rohstoffe mit kürzeren Fasern, was zu einer geringeren Zugfestigkeit führt -, mit anderen Worten, das Papier ist zerbrechlicher und kann einer Dehnung nicht standhalten.

Klebematerialien aus solchen Trägerpapieren bereiten im manuellen Etikettierbereich in der Regel keine Probleme. Auch bei der automatischen Etikettierung mit niedriger -Geschwindigkeit sind sie ausreichend. Es ist jedoch wahrscheinlich, dass bei der automatischen Etikettierung mit hoher-Geschwindigkeit Probleme auftreten. Automatische Hochgeschwindigkeits-Etikettiermaschinen arbeiten schnell und unter hoher Spannung, was eine hohe Zugfestigkeit des Trägerpapiers erfordert. Einige Spezialprodukte erfordern sogar den Einsatz von Folien mit höherer Zugfestigkeit als Trägerpapier für Klebematerialien, da papierbasierte Materialien den Anforderungen automatischer Etikettieranlagen nicht mehr gerecht werden.

Im Allgemeinen treten Etikettenbrüche, die durch die Zugfestigkeit des Trägerpapiers selbst verursacht werden, in der Regel unregelmäßig auf, und der Bruch erfolgt relativ sauber und ohne Delaminierung. Bei dieser Art von Problem ist es oft am schwierigsten, die Ursache zu ermitteln. Daher wird empfohlen, dass Unternehmen mit der entsprechenden Kapazität ein Zugprüfgerät erwerben, um die Zugfestigkeit des Trägerpapiers für jede Rohstoffcharge zu messen und aufzuzeichnen. Wenn sich der Endverbraucher über einen automatischen Etikettenbruch beschwert und die Ursache nicht gefunden werden kann, können die Zugfestigkeitsdaten des Trägerpapiers aus der problematischen Charge mit denen anderer Chargen verglichen werden, um festzustellen, ob ein signifikanter Unterschied besteht.

Nicht zu vernachlässigen ist neben den rohstoffbedingten Festigkeitsunterschieden des Trägerpapiers auch der Festigkeitsverlust, der durch den Feuchtigkeitsverlust des Trägerpapiers während des Druckprozesses entsteht. Derzeit wird für die meisten druckempfindlichen Etiketten-UV-Tinte verwendet, die zur vollständigen Aushärtung UV-Lampen ausgesetzt werden muss. Herkömmliche UV-Lampen geben im Betrieb viel Wärme ab. Wenn die Hitze der UV-Lampe zu hoch ist oder das Gerät zu langsam arbeitet, bleibt das Material relativ lange unter der UV-Lampe, was leicht dazu führen kann, dass die Feuchtigkeit im Trägerpapier des Klebematerials verdunstet, was zu einer Verringerung der Zugfestigkeit des Trägerpapiers führt.

Daher empfiehlt es sich im Produktionsprozess von selbst{0}}selbstklebenden Etiketten, bei Aufträgen, die eine automatische Etikettierung erfordern und bei denen das Material während des Druckvorgangs unter mehreren Sätzen von UV-Lampen durchlaufen wird, an der Papierannahmestation der Anlage eine Befeuchtungsvorrichtung zu installieren, um das Material zu rehydrieren. Unternehmen, die über die entsprechenden Voraussetzungen verfügen, können in der Werkstatt auch ein Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem installieren, um eine relative Luftfeuchtigkeit von 50–60 % aufrechtzuerhalten. Dadurch kann das Problem des Verlusts der Zugfestigkeit des Klebeetikettenträgerpapiers aufgrund von Austrocknung durch UV-Lampenbacken wirksam gelöst werden. Darüber hinaus werden in den letzten Jahren zunehmend LED-UV-Lampen eingesetzt. Diese UV-Lichtquelle ist eine Kaltlichtquelle, die sehr wenig Wärme erzeugt und das Problem ebenfalls wirksam lösen kann.

TEIL 04

Probleme mit der Silikonbeschichtung auf dem Trägerpapier

Wenn wir zerbrochenes Material beobachten, stellen wir manchmal fest, dass die Bruchoberfläche eine Delaminierung aufweist und es an der Bruchstelle einige sehr kleine Stellen gibt, an denen sich kein Silikonöl befindet. Dies wird durch eine fehlerhafte Silikonbeschichtung verursacht, die zum Bruch des Etiketts während der Anwendung führt. Bei der Herstellung selbstklebender Etiketten muss Silikonöl auf das Trägerpapier aufgetragen werden. Die Aufgabe von Silikonöl besteht darin, zu verhindern, dass der Klebstoff in das Trägerpapier eindringt, und sicherzustellen, dass die Deckschicht und das Trägerpapier nicht zusammenkleben. Im Allgemeinen werden etwa 8–12 Gramm Silikonöl pro Quadratmeter Trägerpapier aufgetragen. Da die Silikonölschicht sehr dünn ist, ist eine hohe Präzision der Silikonbeschichtung bei der Herstellung von selbst{8}}klebenden Materialien sowie ein hohes Maß an Sauberkeit in der Werkstatt erforderlich. Wenn während des Silikonbeschichtungsprozesses kleine Staubpartikel auf die beschichtete Silikonschicht fallen, können sehr leicht punktförmige Silikondefekte entstehen, die oft als „fleckenfreies Silikon“ bezeichnet werden. Da diese Fehler sehr klein sind, sind sie beim Drucken und Verarbeiten oft nicht leicht zu erkennen, verursachen jedoch Probleme bei der automatischen Etikettierung. Da jedes Etikett auf einem Produkt angebracht werden muss, kleben die Oberschicht und das Trägerpapier zusammen, wenn das Trägerpapier unter einem der Etiketten fleckenfreie Silikonbereiche aufweist. Beim automatischen Etikettieren reißt der Applikator beim Abstreifen der Oberschicht häufig das Trägerpapier ein, was zum Bruch führt.

Solche Probleme werden durch Materialfehler verursacht, die weder die Druckerei noch der Endverbraucher beheben können. Glücklicherweise ist das Auftreten punktförmiger silikonfreier Flecken in der Regel gering und die Anzahl ist sehr gering. Wenn es gelegentlich vorkommt, können Sie mit dem Kunden verhandeln, ihn bitten, es weiterhin zu nutzen, und ihn schließlich für einige Verluste entschädigen. Treten großflächig punktförmige silikonfreie Flecken auf, werden diese meist beim Stanzen und Abfallbeseitigen in der Druckerei entdeckt und gelangen nicht zum Endverbraucher. In dem seltenen Fall, dass bei der Kennzeichnung durch den Endverbraucher eine nennenswerte Anzahl festgestellt wird, kann die Ware nur umgetauscht werden.

Oben sind mehrere Ursachen und Lösungen für Materialbruchprobleme während des automatischen Etikettierungsprozesses zusammengefasst. In der Praxis gibt es noch andere Gründe, die ebenfalls zu Beschriftungsbrüchen führen können, diese werden aber aus Platzgründen nicht einzeln aufgeführt. Wir hoffen, dass Kollegen, die diesen Artikel lesen, daraus Lehren ziehen und die wertvollen Erfahrungen, die Sie in Ihrem täglichen Produktionsprozess zusammengefasst haben, mit allen teilen können.