Kann es bei Drucken mit hellem Hintergrund leicht zu ungleichmäßigen Tintenfarben kommen? Probieren Sie diesen Prozess doch einmal aus!

Durch die Aktualisierung und Ersetzung verschiedener Druckverfahren werden die traditionellen Druckverfahren für Zigarettenetiketten ständig weiterentwickelt. Zu den am häufigsten verwendeten Druckverfahren für Zigarettenverpackungen gehören Offsetdruck, Hochdruck, Tiefdruck, Lochplattendruck (Siebdruck) usw. Jedes Druckverfahren hat seine eigenen Eigenschaften bei der Darstellung von Produkteffekten. Der herkömmliche Offsetdruck weist in vielerlei Hinsicht eine gute Reproduktionsleistung auf, z. B. in Bezug auf helle Tintenfarbe, Druckpunkthierarchie und detaillierte Informationen zu gedruckten Produkten. Es ist jedoch schwierig, die Dicke der Farbschicht für großformatige Grundfarbprodukte zu steuern, insbesondere für hellformatige großformatige Druckprodukte. Qualitätsprobleme wie Farbinstabilität und ungleichmäßige Tintenschicht können während des Druckprozesses auftreten, was zu einem Anstieg der Produktausschussrate führt, was zu Verlusten für Unternehmen, Ressourcenverschwendung und mangelnder Nachhaltigkeit führt. Obwohl der Farbunterschied instabil ist und durch Echtzeitüberwachung durch Maschinenbediener angepasst werden kann, was hohe Standards von den Bedienern erfordert, ist es immer noch schwierig, die Konsistenz von Produktfarbchargen sicherzustellen.
Beim herkömmlichen Flexodruck wird die Farbe mithilfe einer Netzwalze übertragen, wodurch die Dicke der Hintergrundfarbschicht auf einer großen Oberfläche effektiv gesteuert werden kann. Die Anforderungen an den Bediener sind relativ gering und die Dicke der Tintenschicht lässt sich bequemer steuern, insbesondere bei Druckprodukten mit hellem Hintergrund auf einer großen Oberfläche. Es kann die Gleichmäßigkeit der Tintenfarbe des Produkts durch eine stabile Übertragung der Tintenschichtdicke effektiv steuern.
Das Unternehmen des Autors verfügt derzeit über eine Roland 8+2-Offsetdruckmaschine, eine Produktionsanlage, die die Eigenschaften einer dicken Tintenschicht und einer gleichmäßigen und stabilen Tintenfarbe im Flexodruck mit der klaren Schichtung von Offsetdruckpunkten und einer guten Reproduzierbarkeit von Detailinformationen kombiniert. Der Flexodruck ist für die Farbstabilität heller Hintergrundfarben auf großen Seiten verantwortlich, während der Offsetdruck für die Reproduzierbarkeit von Produktgrafiken und Textdetails verantwortlich ist. Dadurch werden die Eigenschaften stabiler Farbunterschiede, klarer Hierarchie und reichhaltiger Details in gedruckten Produkten erreicht, wodurch wirklich der Effekt erzielt wird, dem Originalmanuskript zu entsprechen und dem Standard treu zu bleiben.
Nehmen wir als Beispiel ein Produkt eines bestimmten Tabakunternehmens: Die Hauptfarbe des Produkts ist ein ganzseitiger hellgelber Hintergrund. Während des Produktionsprozesses ist die Farbunterschiedsstabilität aufgrund des Niveaus der Bediener, der technischen Erfahrung des Farbmischpersonals, des Betriebsstatus der Ausrüstung und der Stabilität der Materialien nicht hoch. Basierend auf den Eigenschaften des Produkts führte das Forschungs- und Entwicklungsteam Prozesstests durch und zeichnete Analysen unter den Aspekten Netzwalze, Tintendicke und -viskosität, Druckpapier sowie Druckprozessanalyse und -verbesserung auf und überprüfte wiederholt die Stabilitäts- und Anpassungsfähigkeitsanforderungen der oben genannten Indikatoren für die Produktqualität auf der Maschine und erzielte schrittweise Ergebnisse. Der Autor wird den Prozess zur Erzielung eines stabilen Farbunterschieds und einer gleichmäßigen Tintenfarbe in großformatigen Produkten mit heller Basis durch die Verbesserung der flexiblen Klebstoffklebetechnologie unter folgenden Gesichtspunkten untersuchen.

Prozessauswahl von Papier, Farbe und Plattenwalzen
01 Leistungsanalyse von Druckmaterialien
Der in diesem Produkt verwendete einseitig beschichtete weiße Karton wird hergestellt, indem eine Seite des Basispapiers mit weißer Beschichtung versehen und anschließend durch Kalandrieren und Dekorieren bearbeitet wird. Wenn das Papier ungleichmäßig beschichtet ist oder ungestrichenes Papier enthält, treten beim unbeschichteten Papier Probleme wie Faserverflechtungen an der Oberfläche, eine raue und unebene Substratoberfläche sowie Faserlücken auf, die größer als der Durchmesser der Druckpunkte sind. Dies führt dazu, dass die Punkte genau in den Lücken zwischen den Fasern liegen und keine Tinte auf die Oberfläche des Papiers übertragen können, sodass das Bild in diesem Bereich nicht reproduziert werden kann.
Während des Druckvorgangs kann es aufgrund der unebenen Oberfläche des Papiers zu ungleichmäßiger Tintenfarbe, Punktverlust und schlechter Nivellierung der Druckoberfläche kommen. Die Ebenheit der Druckpapieroberfläche und die Tintenaufnahme der Beschichtung sind wichtige Faktoren, die die Druckleistung des Produkts beeinflussen. Daher haben wir im Hinblick auf die Auswahl des Rohpapiers und die Anforderungen an die Oberflächenbeschichtung neben einem intensiven technischen Austausch mit Papierfabriken auch Prozessverbesserungen unter unseren eigenen Druckmaschinenbedingungen vorgenommen, wodurch die Ebenheit der Papieroberfläche maximiert und die Druckanpassungsfähigkeit verbessert wurde.
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Wählen Sie zunächst ein Basispapier mit guter Ebenheit, z. B. Senbo Bowang SBS (weißer Karton mit weißem Kern) oder Hongta Renheng SBS (weißer Karton mit weißem Kern). Ihre Oberflächenebenheitsstabilität ist hoch und kann in verschiedenen Schemata getestet und verglichen werden, um das bessere Modell auszuwählen.
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Zweitens: Verbessern Sie den Beschichtungseffekt unter verschiedenen Gesichtspunkten, z. B. durch Debuggen von Papierbeschichtungsgeräten, Kalandrieren und Beschichtungsschaber.
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Drittens kann durch Anpassen der Beschichtungsformel die Tintenabsorptionsleistung des beschichteten Papiers verbessert werden, wodurch sichergestellt wird, dass die Papierbeschichtung fest ist, keine Blasen und Streifen aufweist und die Oberfläche des Papiers glatt und frei von Verunreinigungen ist. Stellen Sie sicher, dass die Oberflächenglätte des Papiers über 400 S liegt, damit der weiße Karton die Druckplatte fest kontaktieren und die Druckpunkte deutlich wiederherstellen kann.

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Viertens: Um Druckqualitätsprobleme wie ungenauen Punktdruck, ungleichmäßige Tintenfarbe und Punktverlust während des Druckvorgangs des Produkts zu vermeiden, muss der erste Sitz der Ausrüstung mit einem UV-verblassenden Mittel auf der Oberfläche des Papiers gefüllt werden, um das Eindringen von UV-Flexodruckfarbe zu verhindern und Tintenhaut effektiv zu entfernen, Papierlöcher auszugleichen und die Oberflächenglätte von Tabakpapier zu verbessern.
02 Auswahl und Kontrolle der Druckfarbe
Erstens neigt wasserbasierte Tinte bei der Auswahl der Druckfarbe dazu, die Maschenwalze während des Druckvorgangs zu verstopfen und muss mit professionellen Reinigungsmitteln gereinigt werden, was zu Unterbrechungen und unhaltbarem Druck führt und die Farbstabilität beeinträchtigt. Umweltfreundliche UV-gehärtete Flexodruckfarbe kann eine sofortige Aushärtung der Farbschicht unter UV-Lichtbestrahlung bewirken, ohne dass die Netzwalze verklebt oder verstopft. Gleichzeitig wird das Phänomen der Punktvergrößerung wirksam kontrolliert und eine stabile Qualität und hohe Produktionseffizienz gewährleistet. Es kann die Festigkeit der Tintenschicht, die Stabilität der Tintenviskosität und die Konsistenz der Druckfarbe aufrechterhalten und außerdem die Umwelt besser schützen.
Zweitens haben auch die Dicke der Tintenpartikel und die Viskosität der Tinte einen erheblichen Einfluss auf den Druckeffekt und die Qualität des Postpress-Produkts. Wenn die Dicke der Tintenpartikel und die Tintenviskosität während des Druckvorgangs nicht richtig kontrolliert werden, führt dies dazu, dass die Kanten der gedruckten Produktpunkte haarig werden, die Punkte sich verformen, die Punkte sich ausdehnen und auch die Menge der Tintenübertragung beeinträchtigt wird; Dies führt sogar zu einer schlechten Anpassungsfähigkeit bei der Nachbearbeitung und dem Heißprägen des Produkts, was zu Problemen wie Goldverlust, Pastenbildung und sogar einer Tintenexplosion im fertigen Produkt führt. Daher sollten die Dicke und Viskosität der Tintenpartikel während des Testprozesses streng kontrolliert werden.
Eigenschaften und Anpassungsfähigkeit der Walze Version 03
Im Prozess des Flexo-Grundfarbdrucks zeichnen sich Keramikgitterwalzen durch hohe Druckfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, regelmäßige Netzlöcher, glatte Netzwände, schnelle Farbabgabe, einfache Reinigung und geringen Klingenverschleiß aus. Sie haben nicht nur eine lange Einmalgebrauchszeit, sondern auch eine längere Lebensdauer der Druckplatte; Die durch die Lasergravurtechnologie erzeugten Punktlöcher sind tiefer und glatter, was der Gleichmäßigkeit der Tintenübertragung beim Drucken zuträglicher ist.
Gleichzeitig sind die wichtigsten Parameter von Keramiknetzwalzen die Anzahl der Maschenlinien und die Tintenmenge in den Maschenlöchern. Je höher die Anzahl der Netzlinien, desto dünner und gleichmäßiger kann die Tintenschicht gebildet werden und desto reicher können die Ausdrucksebenen und Details der Punkte sein. Während des Druckvorgangs kann die Punktausdehnung reduziert und eine konstante und gleichmäßige Tintenübertragungsrate aufrechterhalten werden. Wenn es Qualitätsprobleme mit dem Druckprodukt gibt, wie z. B. unzureichende Tintenübertragung für den Druck heller Punkte, begrenzte Ebenheit der Papieroberfläche, ungenaues Drucken auf dem Boden, Verlust von Punkten sowie Puder- oder Haarverlust während des Druckvorgangs, müssen wir die entsprechende Anzahl von Maschenlinien und die Lochbeschichtungsmenge für die Maschenwalze basierend auf den Eigenschaften des Druckmaterials auswählen und testen, wie in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1: Tintenlast- und Netzwerkkabelspezifikationen für häufig verwendete Flexodruckprojekte

Produkt auf Maschinendruck und Prozessvalidierung
Durch vorläufige Planungs- und Vorbereitungsarbeiten hat das Produkt die Bedingungen für die maschinelle Prüfung erfüllt. Dieser Test wird in Etappen durchgeführt, um sicherzustellen, dass jeder Test die erwarteten Ziele erreicht. Basierend auf der vergleichenden Analyse der Daten zur Glätte von einseitig gestrichenem weißem Karton aus verschiedenen Papierfabriken im Laufe der Jahre im Labor des Testzentrums unseres Unternehmens ist es nicht schwer zu erkennen, dass im Vergleich zu importiertem gestrichenem weißem Karton im Inland hergestellter gestrichener weißer Karton hinsichtlich der Verarbeitung der Ebenheitstechnologie immer anspruchsvoller geworden ist. Nach dem Vergleich der Testdaten von Materialien verschiedener inländischer Lieferanten und dem Vergleich ihrer tatsächlichen Testergebnisse in verschiedenen Druckprodukten wurden Senbo Bowang SBS (weißer Karton mit weißem Kern) und Hongta Renheng SBS (weißer Karton mit weißem Kern) als Testpapiere für dieses Experiment ausgewählt. Unter Berücksichtigung der Auswirkungen von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit auf die Testergebnisse führen zu hohe oder zu niedrige Druckumgebungstemperaturen zu Veränderungen der Tintenviskosität und beeinträchtigen die Übertragbarkeit der Produkttinte. Daher wird die Temperatur der Testumgebung auf 23 Grad ± 5 Grad und die Luftfeuchtigkeit auf 45 % bis 60 % geregelt, was grundsätzlich für normale Produktionstemperaturen geeignet ist.
Im ersten Schritt wurde eine Waben-Keramiknetzwalze mit einem Netztintengehalt von 13 g/m2 auf der Maschine getestet, wobei eine 60-Grad-Anordnung regelmäßiger sechseckiger Punkte verwendet wurde. Seine Eigenschaften sind eine gute Farbübertragung, kleine Prägungen und wenige Markierungen. Während des Testvorgangs kam es jedoch zu Pockennarben auf der Oberfläche des Papiers, einer Ansammlung dicker Tintenschichten, einem Zurückziehen und sogar zu Meteorschauerphänomenen auf der Oberfläche des Druckerzeugnisses. Wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2: Auf der Oberfläche des gedruckten Materials erscheint ein Vollplatten-Meteorschauer
Die Analyse vor Ort zeigt, dass es mehrere Gründe für das Auftreten des Meteorschauerphänomens gibt. Erstens führt die Wabenform der Netzwalze zu einem schlechten Farbabdruck und einer ungleichmäßigen Farbschicht; Zweitens führt die ungleichmäßige Kontrolle der Tiefe der geschnitzten Maschenlöcher zu einer ungleichmäßigen Ansammlung von Tintenschichten. Durch Ändern der Parameter wie der Form der Maschenlöcher, des Tintenvolumens und der Anzahl der Punktlinien der Keramikmaschenwalze und des erneuten Testens auf der Maschine wurden die Prozessparameter der Keramikmaschenwalze schließlich als diagonale Maschenwalze mit einem Maschennetztintenvolumen von 9 g, einer spiralförmigen dreieckigen Punktform und einer Punktlinienzahl von 100 I/cm (250 I/Zoll) ermittelt. Nach dem Test auf der Maschine war die Tintenschicht dick und glatt, ohne dass es zu Ziehen oder Tropfen der Tinte kam.
In der zweiten Stufe wurden helle Basistinten mit unterschiedlicher Tintenfeinheit getestet, und einige Schemata zeigten eine schlechte Tintenhaftung auf der Oberfläche des Substrats, dunkle und tiefe Clusterflecken auf der Oberfläche des Druckerzeugnisses und einen schlechten Glanz des Druckerzeugnisses. Aufgrund der dünnen Farbschicht im Offsetdruck werden hohe Anforderungen an die Partikelgröße der Pigmente in der Farbzusammensetzung gestellt. Die große Partikelgröße von Pigmenten ist der Hauptgrund für Rauheit, Flecken und schlechten Glanz von Druckerzeugnissen. Daher wurden durch die Auswahl der Tintenfeinheit von Lieferanten oder die Anpassung des Tintenentwicklungsprozesses zur Anpassung der Tintenfeinheit die Haftung der Tinte auf der Substratoberfläche und der Glanz der Druckoberfläche nach erneuten Tests auf der Maschine erheblich verbessert, wie in Abbildung 3 und Abbildung 4 dargestellt.

Abbildung 3: Eine schlechte Vermahlung der Pigmente führt zu einer schlechten Dispersion der Pigmente

Abbildung 4: Das Pigment ist gut gemahlen, was zu einer gleichmäßigen Dispersion des Pigments führt
In der dritten Stufe wird das Problem des Tintenrückzugs hauptsächlich durch eine mangelhafte Trocknung der Tinte auf der Oberfläche des bedruckten Materials während des Testvorgangs verursacht. Die Verarbeitungsmethode besteht darin, die verbleibenden Einheiten der 8+2-Offsetdruckmaschine zu belassen und die beiden Einheiten hinter der Flexodruckeinheit zu leeren. Dies kann einerseits die Trocknungszeit der Farbe auf der Oberfläche des Bedruckstoffs verlängern und andererseits durch die Steuerung des Drucks zwischen den Ersatzwalzen dazu beitragen, die Haftung der Farbe auf der Oberfläche des Druckerzeugnisses zu verbessern. Nach maschinellem Test konnten die Trocknung der Farbschicht und das Phänomen des Zurückziehens deutlich verbessert werden.
Natürlich sollten wir während des Testprozesses den Einfluss der Tintenviskosität auf den Druckeffekt nicht außer Acht lassen. Nach mehreren Debugging- und Verifizierungsrunden durch Farbanpassungstechniker und Maschinenbediener wurde bestätigt, dass die Viskosität des UV-Flexodruck-Basisgelbs 21 Sekunden und die Viskosität des passenden wasserbasierten Online-Lacks 27 Sekunden beträgt, was eine gleichmäßige Tintenfarbe, eine flache, große Oberfläche und einen guten Verschleißschutz der Tintenschicht in gedruckten Produkten gewährleisten kann.
Gleichzeitig können wir auch die Stabilität des Farbunterschieds der hellen Grundfarbe des Produkts und die Kompatibilität zwischen heller Grundfarbe und anderen Sonderfarbentinten für den Overlay-Druck vergleichen. Die Schlussfolgerung ist, dass die Oberflächenfarbe des Druckprodukts mit wasserbasierter Flexodruck-Gelbfarbe dunkel und der Glanz nicht hoch ist, während die Farbschichtdicke der UV-Sonderfarbtinte für den Flexodruck flach und die Farbe hell ist, wie in Abbildung 5 und Abbildung 6 dargestellt.

Abbildung 5: Gelbe Flexodruckfarbe auf Wasserbasis-

Abbildung 6 Flexodruck-UV-Sohle, gelbe Tinte
Nachdem wir die oben genannten Ziele erreicht haben, sollten wir auch darüber nachdenken, wie wir seine Stabilität und Nachbearbeitungsanpassungsfähigkeit verbessern können. Stabilität bezieht sich darauf, ob seine Festigkeit durch äußere Faktoren wie Licht, Hitze, mechanische Reibung, Druck, Feuchtigkeit usw. beeinflusst wird; Die Anpassungsfähigkeit nach der Verarbeitung bezieht sich darauf, ob neue Risiken und versteckte Gefahren bestehen, wenn das Produkt in nachfolgende Verarbeitungsstufen wie Siebdruck, Heißprägen, Prägen, Stanzen usw. eintritt. Daher müssen gleichzeitig Tests zur Oberflächenmodifikation durchgeführt werden. Tests haben gezeigt, dass das Auftragen von Klarlack auf die Oberfläche von Druckmaterialien die Ebenheit der Oberfläche verbessern, den Schutz der Produktoberfläche erhöhen, die Verschleißfestigkeit der Farbschicht verbessern und den Heißprägeeffekt nach der Verarbeitung verbessern kann. Wie in Abbildung 7 dargestellt.

Abbildung 7: Hitzebeständigkeitseffekt von Druckmaterialien
Wir wissen auch, dass es schwierig ist, eine gleichmäßige und stabile Oberflächenbeschichtung auf Papier zu erzielen, was ein Risiko für die Stabilität des endgültigen Druckprodukts darstellt. Im Falle eines stabilen Farbunterschieds der Grundfarbe, der Überprüfung und Bestimmung der Parameter der Maschenwalze und der grundlegenden Bestimmung von Prozessverbesserungstests kann es aufgrund der ungleichmäßigen Oberflächenbeschichtung auf einigen Papieren zu Phänomenen des Ziehens und Fuzzelns der Grundfarbe kommen. Wir sind zum frühen Stadium der Papierauswahl zurückgekehrt. Wenn Papier zwangsläufig solche versteckten Gefahren birgt, können wir in Betracht ziehen, die Oberfläche des Papiers in der ersten Einheit der Anlage mit einer vollständigen Schicht UV-Fasermittel vorzubeschichten und es mit dem Schema ohne UV-Fasermittel zu vergleichen. Der Effekt ist offensichtlich und auch die versteckten Gefahren werden beseitigt, wie in Abbildung 8 und Abbildung 9 dargestellt.

Abbildung 8: Grundierung ohne UV-Lichtausbleichmittel

Abbildung 9 UV-Fadingmittelbasis
In der vierten Phase der Versuchsproduktion im kleinen Maßstab ist es notwendig, auf die sinnvolle Anordnung der Druckfarbsequenz zu achten, die Prozessparameter während der Produktion streng zu kontrollieren und die Parallelität zwischen der Keramikgitterwalze, dem Plattenzylinder und dem Gegendruckzylinder sowie den Druck an beiden Enden zwischen den drei Zylindern anzupassen. Das Druckpapier wird aus der ersten Einheit mit UV-Lichtausbleichmittel befüllt und anschließend in die zweite Flexodruckeinheit überführt. Der Maschinenbediener passt den Druck zwischen der Keramiknetzwalze, dem Plattenzylinder, der Aluminiumbasisharzplatte und dem Druckzylinder an, indem er die Farbübertragung auf der Druckgrafikoberfläche beobachtet, um die Klarheit der gedruckten Produktoberfläche sicherzustellen, wie in Abbildung 10 und Abbildung 11 dargestellt. Die Druckplatte verwendet eine Harzplatte auf Aluminiumbasis, die die Vorteile einer guten Überlagerungsgenauigkeit, Druck- und Druckbeständigkeit, einer flachen Farbschicht und einer geringen Größe bietet Verformung.

Abbildung 10 Schematische Darstellung der flexiblen Druckeinheit der Offsetdruckmaschine Roland 8+2

Abbildung 11: Keramikgitterwalze (links) und Aluminiumharzplatte (rechts) der Flexodruckeinheit
Während des Produktionsprozesses sind die UV-Trocknungsparameter jeder Einheit ungefähr wie folgt, um den Trocknungseffekt sicherzustellen. Die erste Einheit verfügt über eine UV-Lampe mit einer Leistung von 7 kW zur Entfernung des Verdünnungsmittels, die voll eingeschaltet ist; Die helle Basisfarb-UV-Lampe des zweiten Flexodruckwerks hat eine Leistung von 12 kW und ist voll eingeschaltet; Die UV-Lampe der achten roten Einheit hat eine Startleistung von 6 kW und ist vollständig eingeschaltet; Die drei UV-Lichter am Heck des Autos sind mit einer Leistung von 3 × 15 kW voll eingeschaltet; Die drei Infrarotlichter sind mit einer Leistung von 90 % vollständig eingeschaltet und die Heißluft ist mit 100 % vollständig eingeschaltet. Der Teststandort ist in Abbildung 12 dargestellt.

Abbildung 12 Online-Test
Zu diesem Zeitpunkt sind die gesamten Tests und die Produktion kleiner -Testversionen abgeschlossen. Für die Zigarettenpackungsprodukte mit heller Grundfarbe haben wir die vorhandene Ausrüstung modifiziert und die Prozessparameter wie die Form des Keramiknetzwalzenpunkts, die Anzahl der Netzlinien und das Tintenvolumen der Netzlöcher angepasst. Nachdem wir die Ebenheit der Papieroberfläche ausgewählt, die Dicke der Tintenpartikel angepasst, UV-Fadingmittel als Basis zur Verbesserung der Unebenheiten der Papieroberfläche verwendet und umweltfreundliche UV-härtende Tinte aufgetragen haben, haben wir die Parameter der flexiblen Klebedruckausrüstung kontinuierlich angepasst und schließlich die Massenproduktion von Produkten mit hellen Grundfarben erreicht.
Selbstverständlich ist die Anwendung der Klebstoff-Soft-Kombination auch auf andere ähnliche Produkte mit heller Grundfarbe anwendbar. Es hat eine große Referenzbedeutung. Der Autor hofft, immer mehr neue Materialien, Prozesse, Technologien usw. zu inspirieren, die ständig auftauchen und zur Qualitätsverbesserung, zum umweltfreundlichen Umweltschutz, zur Energieeinsparung und zur Verbrauchsreduzierung beitragen.