Apropos Flexodruckplattenherstellungstechnologie
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Flexodruck, Offsetdruck, Tiefdruck und Siebdruck gehören zu den vier beliebtesten Druckverfahren der Welt mit jeweils eigenen Eigenschaften. Da der Flexodruck eine einzigartige Flexibilität und Wirtschaftlichkeit besitzt und für den Umweltschutz von Vorteil ist, erfüllt er die Hygienestandards für Lebensmittelverpackung und -druck. Dies ist einer der Gründe, warum sich der Flexodruck in fremden Ländern schnell entwickelt hat. Aufgrund der derzeitigen Situation in China ist der Offsetdruck jedoch beliebter, der Tiefdruck hat auch einen großen Markt in der Verpackungsindustrie eingenommen und die Technologie des Flexodrucks ist relativ spät, obwohl dies in den letzten Jahren tatsächlich erreicht wurde. Große Fortschritte, aber es gibt immer noch eine große Lücke zur internationalen Spitzentechnologie.
Zuerst der Flexodruckplatten-Herstellungsprozess:
Aus der Sicht des Manuskriptentwurfs und des Plattenherstellungsprozesses ist der Flexodruckprozess in sich abgeschlossen und hat seine eigenen einzigartigen Merkmale. Der Plattenherstellungsprozess ist im Wesentlichen wie folgt:
Originale, elektronische Farbseparation oder Fotografie, positives Bild, Gegenbelichtung, Hauptbelichtung, Entwicklung und Spülen, Trocknen, Nachbearbeiten, Nachbelichten und Einfügen werden hauptsächlich mit dem Offsetdruck verglichen:
1. Ein Bereich von Farbwerten, die reproduziert werden können. Der Offsetdruck beträgt 1% bis 99% (oder 2% bis 98%) und der Flexodruck 3% bis 95%.
2. Die Verkaufsstellen sind erweitert (50%). Der Offsetdruck beträgt 15% bis 20% und der Flexodruck 30% bis 40%.
3. Die Anzahl der Bildschirmzeilen. Der Offsetdruck beträgt normalerweise bis zu 175 Linien pro Zoll, während Flexobildschirme normalerweise 150 Linien pro Zoll nicht überschreiten.
Zweitens die Größe der Farbseparationsfilmdeformation
Das offensichtlichste Merkmal der Flexodruckplatte ist ihre Elastizität. Wenn die Flexodruckplatte auf der zylindrischen Trommel montiert ist, erzeugt die Druckplatte entlang der Oberfläche der Trommel eine Biegeverformung. Diese Verformung wirkt sich auf Muster und Text auf der Oberfläche der Druckplatte aus, so dass das Druckbild gedruckt wird. Der Text ist keine korrekte Wiedergabe des Designmanuskripts oder auch keine ernsthafte Verformung. Diese statische Verformung (Zugverformung), die in Umfangsrichtung der Trommel erzeugt wird, nachdem die Flexoplatte an der Trommel befestigt ist, ist immer unvermeidlich. Um die Verformung des gedruckten Bildes zu kompensieren, ist es erforderlich, die Größe des entsprechenden Bildes auf dem Negativfilm zu reduzieren. Bei der Gestaltung des Originals oder der Farbtrennung vor der Plattenherstellung sollte die Ausdehnung der Platte berücksichtigt werden. Der entsprechende Wert sollte zur Kompensation von der Umfangslängenabmessung im Original abgezogen werden, damit das Druckerzeugnis die Größenanforderungen erfüllt.
Neben dem Radius des Plattenzylinders und der Dicke des doppelseitigen Klebebandes bezieht sich die Reduktionsrate auch auf die Dicke der Platte. Wenn die flache Platte zur Herstellung der Flexodruckplatte verwendet wird, wird im Allgemeinen die folgende Formel zur Berechnung der Reduktionsrate der Farbtrennplatte verwendet:
Reduzierte Rate (Prozent) = K / R * 100%
Wenn R die Drucklänge des Plattenzylinders ist, ist K der Koeffizient, der von der Dicke der verwendeten Platte abhängt. Wenn beispielsweise die Dicke der Platte 1,70 mm beträgt, beträgt der K-Wert 9,89 mm. und wenn die Dicke der Platte bei 2,29 mm liegt, beträgt der K-Wert 13,56 mm.
Drittens die flexible Version des Punktübertragungsgesetzes
1. Gründe für die Expansion der Verkaufsstellen
Die Ausdehnung des Punktes beim Drucken ist unvermeidlich, und es gibt zwei Hauptgründe für die Ausdehnung des Punktes: Einer ist ein physischer oder mechanischer Grund, und die Tinte auf dem Plattenpunkt wird zum Zeitpunkt des Aufdrucks gequetscht. Der Effekt ist eine gewisse Verformung, die bewirkt, dass sich der Punkt ausdehnt. Der andere Grund ist der optische Grund, das heißt, die Punktvergrößerung wird durch die Reflexion von Licht verursacht, und das Licht wird am Randabschnitt des Punkttintenfilms gestreut, wodurch es visuell auftritt. Eine beträchtliche Expansion der Auslässe ist aufgetreten. Die Ausdehnung des optischen Punkts hängt von der Transparenz der Tinte, der Glätte des Papiers, den Absorptionseigenschaften und dergleichen ab.
2, flexible Version der Punktübertragungsregeln:
Da beim Flexodruck die verwendete lichtempfindliche Harzplatte relativ elastisch ist und während des Druckvorgangs ein bestimmter Druck angewendet werden muss, obwohl beim Flexodruck ein leichter Druck angewendet wird, verursacht dies immer noch einen Bildpunkt auf der Drucksache. Die Ausdehnung des Bildes verlängert sich und führt zu Farb- und Schichtreproduktionen. In der Praxis ist durch Messen und Zeichnen der entsprechenden Flexodruck-Kennlinie ersichtlich, dass die Punktvergrößerung im Flexodruckprozess sehr gravierend ist und der Punkt unter 10% schwer zu kontrollieren ist. Daher sollte eine spezielle Behandlung für die Hervorhebungszone durchgeführt werden. Sollte versuchen, das Netz runterzuwerfen.
Für die Erweiterung des Punktzuwachses kann dies auf der Scannerseite oder auf dem Belichter erfolgen. Am besten geht es mit dem Belichter. Der Rand der nach der Belichtung erzeugten kleinen Punkte ist sauber und die Qualität ist besser.
3. Einflussfaktoren
(1) Die Anzahl der Bildschirmzeilen wird erhöht. Je höher die Anzahl der Bildschirmzeilen, desto schwerwiegender werden die Netzwerkpunkte erweitert.
(2) Je größer der Druck ist, desto größer ist der Druck, desto schwerer ist die Punktvergrößerung und desto kleiner ist die Punktvergrößerung. Daher sollte "Nulldruck" im Flexodruck so weit wie möglich gehalten werden.
(3) Punktform. Kreispunkte, quadratische Punkte, Kettenpunkte und elliptische Punkte weisen unterschiedliche Punktbreiten bei verschiedenen Tonwerten auf. Im Flexodruck werden üblicherweise kettenförmige Punkte verwendet; Für kleine Punkte in der Hochlichtzone sind die Frequenzmodulationspunkte (FM) die besten.
Viertens die Produktion der flexiblen Version
Gegenwärtig sind die im Flexodruck verwendeten Platten im Wesentlichen feste Platten aus lichtempfindlichem Harz. Der lichtempfindliche Mechanismus besteht darin, dass das lichtempfindliche Harz durch eine bestimmte Lichtmenge schnell zersetzt wird und eine hochaktive und sehr instabile Gruppe entsteht. Die Gruppe der freien Radikale, die Gruppe mit hohem Energiezustand, initiiert die Polykondensationsreaktion des die ungesättigte Bindung enthaltenden Harzes erneut. Der Flexodruckplattenherstellungsprozess umfasst hauptsächlich die folgenden Prozesse:
1. Zurücksetzen der Platte, um die Höhe des Reliefs auf der Platte zu bestimmen, dh die Korrosionstiefe, und das Substrat auszuhärten.
2. Legen Sie die Druckplatte und den Negativfilm zusammen, legen Sie die Vorderseite mit ultraviolettem Licht frei, formen Sie den Grafikteil auf der Druckplatte und lassen Sie ihn erstarren.
3. Die Platte wird in einem Lösungsmittel gewaschen, der Zweck besteht darin, den unbelichteten Bereich der Platte abzubürsten, so dass der grafische Abschnitt ein Relief bildet.
4. Die Platte wird in einem Trockner getrocknet, um das Verdampfen des in der Platte absorbierten Lösungsmittels so schnell wie möglich zu fördern, so dass die Dicke der Platte wieder den ursprünglichen Standardwert erreicht.
5. Nachbehandlung und Debonding-Behandlung. Nachbelichten und Entkleben der getrockneten Platte können die Schulter und das Substrat weiter härten, die Druckleistung der Flexodruckplatte verbessern und die Druckhaltbarkeit der Flexodruckplatte verbessern.
Fünftens müssen Sie während des Herstellungsprozesses der Flexodruckplatte beachten:
1. Versuchen Sie nicht, kleine Teile, Punkte und andere Details auf eine große Version des Feldes zu setzen. Auch wenn es sich um dieselbe Farbe handelt, sollte es in zwei Teile geteilt werden. Wenn eine Trennung nicht möglich ist (z. B. Anzahl der Farbgruppen der Druckmaschine usw.), beachten Sie, dass die Schablone lokal geeignet angewendet wird.
2. Versuchen Sie, den großflächigen mehrfarbigen Überdruck mit Vollblocks zu vermeiden.
3. Die Textspezifikation darf nicht zu klein sein, der Yin-Text ist umso mehr, andernfalls, wenn sich der Druck der Drucksache ändert, stellt die gedruckte Grafik eine große Deformation dar, wodurch das positive Bild dicker wird und das negative Bild ist dünner oder mehr tot.
4. Die Breite der einzelnen dünnen Linien sollte größer als 0,2 mm sein.
5. Beim Flexodruck beträgt der Gravurwinkel des Tintenaufnahmelochs auf der Aniloxwalze im Allgemeinen 45 °. Beim Drucken mit einer üblichen Rasterwalze sollte die Platte daher den Winkel von 45 ° des Bildschirms vermeiden. Vermeiden Sie das Drucken von Moiré.
6. Vermeiden Sie es, breite und lange Balken und feste Bereiche entlang der horizontalen Richtung des Druckzylinders zu entwerfen, da dies zu Vibrationen der Maschine führt. Ideal für Schrägstriche, Kurven, Wellenlinien und andere unregelmäßige Kurven.
7. Vermeiden Sie die Gestaltung großer kreisförmiger Muster im Layout. Denn wenn die Platte elastisch gedehnt oder elastisch zusammengedrückt wird, wird das regelmäßige geometrische Muster unregelmäßig und der Kreis wird elliptisch.
8. Vermeiden Sie präzise Überdruckanforderungen für enge Nähte.
9, sollte die ursprüngliche Farbe berücksichtigt werden, dass die Druckmaschine einige Farben drucken kann.
10. Bei der Verwendung von Farbüberzug ist es nicht ratsam, zwei gleich große Blöcke zum Überdrucken zu verwenden, um ein ungenaues Überdrucken zu vermeiden und die Druckqualität zu beeinflussen. Es ist möglich, überlagerte Text- oder Mustermuster und überdruckte Teilfarbfelder auf einer großen Fläche des Volltonblocks zu verwenden.
Sechstens: Die Flexoplatte macht häufige Fehler und Lösungen
1. Das Board ist klebrig
Der Grund:
1) Die Platte wird nach dem Waschen und Korrodieren nicht gewaschen.
2) Die Spüllösung wird zu lange verwendet oder der Wirkstoff ist unzureichend.
Lösung:
1) Die Platte wird gewaschen und korrodiert und anschließend gründlich gereinigt.
2) Ersetzen Sie das Lösemittel.
2. die linie ist nicht gerade, gekrümmt oder gewellt
Der Grund:
1) Nachbelichtung ist unzureichend;
2) Die Hauptbelastung ist unzureichend;
3) Die Trockenzeit reicht nicht aus.
Lösung:
1) Angepasste Belichtungszeit;
2) Die Hauptbelichtungszeit wird erneut getestet.
3) Verlängern Sie die Trocknungszeit.
3. Fehlender kleiner Text und dünne Linien
der Grund:
1) Nachbelichtung ist unzureichend;
2) Die Hauptbelastung reicht nicht aus.
Lösung:
1) Passen Sie die Belichtungszeit erneut an.
2) Führen Sie den Hauptbelichtungstest erneut durch.