Ausführlich erklärt! Verstehen Sie die wichtigsten Punkte der Kontrolle von Etiketten-Flexodruckplatten in einem Artikel!

Angesichts der immer strengeren nationalen Umweltschutzrichtlinien hat sich der Flexodruck aufgrund seiner einzigartigen umweltfreundlichen und umweltfreundlichen Vorteile in den letzten Jahren zum am schnellsten wachsenden Druckverfahren der Branche entwickelt. In Verbindung mit den bedeutenden technologischen Fortschritten im Flexodruck selbst übernehmen immer mehr Drucksegmente (wie Etiketten, aseptische Flüssigkeitsverpackungen, Pappbecher, Papiertüten, Kartons, atmungsaktive Folien und flexible Verpackungen) das Flexodruckverfahren, was wiederum zu einem boomenden Markt für Flexodruckplatten geführt hat. Gleichzeitig haben Druckereien auch dem Prozess und den wichtigsten Kontrollpunkten bei der Herstellung von Flexodruckplatten besondere Aufmerksamkeit gewidmet, denn ohne Druckplatten mit stabiler Qualität ist es unmöglich, qualitativ hochwertige Druckprodukte herzustellen. Derzeit handelt es sich bei den auf dem heimischen Druckmarkt verwendeten flexiblen Platten hauptsächlich um lichtempfindliche Harzplatten, die in flüssige Platten und feste Platten unterteilt werden können. In diesem Artikel nimmt der Autor wärmeempfindliche Platten, einen Zweig der festen Platten, als Einstiegspunkt, um eine detaillierte Einführung in den Plattenherstellungsprozess und die wichtigsten Kontrollpunkte wärmeempfindlicher Platten zu geben. TEIL.1 Plattenherstellungsprozess flexibler Platten Lassen Sie uns zunächst die Grundstruktur flexibler Platten verstehen. Am Beispiel wärmeempfindlicher digitaler flexibler Platten, wie in Abbildung 1 dargestellt.

Wie aus Abbildung 1 ersichtlich ist, umfasst die Struktur der flexiblen Druckplatte einen Schutzfilm, einen schwarzen Film, eine lichtempfindliche Harzschicht und einen Trägerfilm. Der Schutzfilm wird hauptsächlich verwendet, um Staub, Beschädigungen und Oxidation zu verhindern, die die Lichtempfindlichkeit verringern könnten. Der schwarze Film ersetzt den herkömmlichen Verbundbarrierefilm auf der Oberfläche der Platte und wird direkt von einer Bebilderungsmaschine graviert. Die lichtempfindliche Harzschicht besteht aus Harz, Monomer, Photoinitiator und anderen Zusatzstoffen und unterliegt unter Einwirkung von ultraviolettem Licht einer Polymerisationsreaktion. Der Trägerfilm dient zur Unterstützung der lichtempfindlichen Harzschicht und zur Bildung einer stabilen Druckplatte. Schauen wir uns als nächstes den Plattenherstellungsprozess der flexiblen Druckplatte an. Am Beispiel trockener digitaler Thermoplatten, wie in den Abbildungen 2 und 3 dargestellt.

Gemäß dem in Abbildung 2 dargestellten Plattenherstellungsprozess ist es notwendig, jeden Schritt des Plattenherstellungsprozesses zu überwachen, um die Qualität der Platten sicherzustellen und stabile Druckplatten zu erhalten. Die spezifischen Anforderungen an die Plattenherstellung lauten wie folgt: (1) Bevor das Rohplattenmaterial in die Plattenherstellungsphase gelangt, müssen das Modell und die Chargennummer der Rohplatten aufgezeichnet werden, und Platten desselben Modells sollten als derselben Charge kategorisiert werden. Darüber hinaus sollte auf die Lagerungsmethode der Platten geachtet werden, um sicherzustellen, dass sie horizontal platziert werden (bei vertikaler Platzierung entstehen Streifen), die Umgebung trocken bleibt und direkte Sonneneinstrahlung vermieden wird.(2) Die Rückseitenbelichtung bestimmt die Dicke des Substrats und die Höhe des Reliefs, daher müssen für jede Plattencharge Rückseitenbelichtungstests durchgeführt werden. Bei der Belichtungsprüfung wird die Zeit entsprechend den vom Plattenlieferanten bereitgestellten Parametern angepasst, um eine für die jeweilige Charge und das jeweilige Plattenmodell geeignete Rückbelichtungszeit auszuwählen. Beim Testen sollte besonderes Augenmerk auf die Lampenenergie, das Vorheizen der Lampe und die Temperatur des Belichtungstisches gelegt werden. (3) In der Laserbelichtungsphase ist es notwendig, den Fokus und die Gravurenergie des Bildgebungsgeräts regelmäßig zu kalibrieren. Dies kann gemäß den vom Gerätelieferanten bereitgestellten Methoden durchgeführt werden. (4) Die Hauptbelichtung erfordert wie die Rückbelichtung Tests, um die Hauptbelichtungszeit für diese bestimmte Charge und dieses Plattenmodell zu ermitteln. Ebenso sollte auf die Lampenenergie, das Vorheizen der Lampe und die Temperatur des Belichtungstisches geachtet werden. (5) Während der Plattenwaschphase sollte darauf geachtet werden, ob der Druck auf der Vorder-, Rückseite, linken und rechten Seite der Platte ausgeglichen ist. Es wird empfohlen, beim Zusammenfügen von Platten auf beiden Seiten in Waschrichtung dicke 20-mm-Streifen anzubringen, um den Druck auszugleichen.(6) Während der Ent-Adhäsions- und Post-Belichtungsverarbeitungsphase ist es von entscheidender Bedeutung, den Zeitpunkt und die Lampenenergie zu kontrollieren.

Es ist erwähnenswert, dass Rückbelichtungs- und Hauptbelichtungstests während der praktischen Produktion auf der Grundlage unterschiedlicher Produktionschargen feinabgestimmt werden können. Es wird nicht empfohlen, für Tests ausschließlich Rohmaterialplatten zu verwenden, da dadurch viel Material verschwendet wird. Stattdessen kann die Prüfung mit Platten kombiniert werden, bei denen keine hohe Präzision unbedingt erforderlich ist, wie z. B. Volltonplatten oder Überlackplatten. Kurz gesagt, während des Plattenherstellungsprozesses ist es wichtig, die Stabilität der Plattenherstellungsausrüstung aufrechtzuerhalten, regelmäßige Wartung und Überwachung durchzuführen, Abläufe zu standardisieren und die Auswirkungen menschlicher Faktoren zu reduzieren. TEIL 2: Häufige Probleme bei der Produktion flexibler PlattenDie Plattenherstellung ist ein entscheidender Schritt im gesamten Druckprozess. Die Genauigkeit der Plattenherstellung wirkt sich direkt auf den reibungslosen Ablauf des Druckprozesses aus. In der praktischen Produktion kann der Plattenherstellungsprozess dazu beitragen, einige plattenbezogene Probleme im Voraus zu verhindern, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu verbessern. Im Folgenden sind einige häufige plattenbezogene Probleme und Lösungen aufgeführt, die während der Produktion auftreten. (1) Nichtübereinstimmung zwischen der Druckplatte und dem Plattenzylinder, die durch eine inkonsistente Dicke der Rohmaterialplatte oder erhebliche Abweichungen bei den Schnittabmessungen verursacht werden kann. (2) Wenn die Lampe der Belichtungseinheit gealtert ist und nicht genügend Belichtungsenergie liefert und die Rückbelichtungszeit nicht für den Plattentyp geeignet ist, treten Probleme auf, wie z Bei unterschiedlichen Anforderungen (zu dünn oder zu dick) können horizontale Streifen, Zahnradspuren, ungleichmäßiger Druck mit Flecken oder Wellenmuster mit langen Linien auftreten. Wenn das Problem bei der Hauptbelichtung liegt, kann es zu unvollständigen Schattenlinien (Überbelichtung), gebogenen oder unvollständigen Lichterlinien (ungenügende Belichtung), Nadellöchern, Farbverunreinigungen in Vollflächen, Randdruck (Kanten zu hart), fehlenden oder verzerrten Lichterpunkten kommen. Sobald solche Probleme auftreten, ist es notwendig, die Lampenenergie zu testen oder die Lampe auszutauschen und dann die Haupt- und Rückbelichtungstests an den Platten erneut durchzuführen. Wie oben erwähnt, ist es wichtig, die Lampenenergie regelmäßig zu überwachen, um die Stabilität der Belichtungseinheit aufrechtzuerhalten.(3) Probleme wie fehlende oder deformierte Glanzpunkte während des Druckens können auch auf Probleme mit dem CDI-Laser zurückzuführen sein, wie z. B. schlechte Fokussierung oder unzureichende Energie. In diesem Fall ist eine Fokussuche erforderlich, um den Laserfokus zu kalibrieren, und ein Gravurenergiekalibrierungsmuster sollte zur Kalibrierung der Laserenergie verwendet werden.(4) Eine unsachgemäße De{30}}Adhäsionsbehandlung oder Post-Belichtungsbehandlung kann zu schlechter Farbübertragung, schmutzigen Drucken, schnellem Plattenverschleiß, Bildverlust und Plattenklebrigkeit während der Produktion führen. Oben sind einige plattenbezogene Probleme aufgeführt, die während der Produktion auftreten können, aber das bedeutet nicht unbedingt, dass diese Probleme auftreten werden immer durch die Platte selbst verursacht. Jede Situation sollte speziell analysiert werden. Sobald ein Problem erkannt wird, sollte ein Beseitigungsprozess durchgeführt werden, um die Grundursache zu identifizieren. TEIL 3: Inspektion flexibler Platten Nach Abschluss der Plattenproduktion muss die fertige Druckplatte überprüft werden, bevor sie in die Druckphase gelangt. Der Plattenhersteller muss nach der Produktion eine Sichtprüfung des gesamten Plattenlayouts durchführen und dabei Registrierungsinformationen, Dokumentdetails, Schatten- und Hervorhebungslinien und Texte, einzelne kleine Punkte und lange Hervorhebungslinien überprüfen. Darüber hinaus sollten stichprobenartige Kontrollen der fertigen Platten durchgeführt werden, einschließlich Kontrollen der Plattendicke, des Trägers, der Reliefhöhe und der Plattenhärte. Nachdem die fertigen Platten fertig sind, sollte der Plattenhersteller die Punktabdeckung von 2 % und 50 % prüfen und insbesondere visuell überprüfen, ob die 2 %-Punkte vollständig geformt sind, um festzustellen, ob die Platte auf der Druckmaschine verwendet werden kann. Mit einer Lupe können auch andere Punktdurchmesser auf Konformität überprüft und der Platte Kontrollbalken hinzugefügt werden, wie sie in Abbildung 4 dargestellt sind.

Es ist zu beachten, dass bei der Gestaltung von Inspektions- und Prüfgegenständen diese an die tatsächliche Situation des Unternehmens angepasst werden müssen und die Praktikabilität gewährleistet sein muss.

In diesem Artikel wird der Herstellungsprozess für Trocken-Thermoplatten{0}als Beispiel verwendet, um den Herstellungsprozess für Flexodruckplatten-, häufige Probleme und wichtige Kontrollpunkte zu analysieren. Für andere Materialien, wie zum Beispiel lösungsmittelbasierte oder wasserbasierte Waschplatten, sind die Kontrollmethoden weitgehend ähnlich. Wir hoffen, dass die Weitergabe in diesem Artikel für andere Unternehmen hilfreich sein kann. Es ist zu beachten, dass verschiedene Druckereien Kontrollmethoden entwickeln müssen, die für ihre eigenen Abläufe auf der Grundlage ihrer spezifischen Plattenherstellungsprozesse geeignet sind, insbesondere bei der Gestaltung von Prüfmarkierungen, da die betriebliche Benutzerfreundlichkeit berücksichtigt werden muss. Darüber hinaus müssen die Geräte regelmäßig gewartet und Aufzeichnungen geführt werden, um die Nachverfolgung zu erleichtern.